La lavorazione CNC, chiamata anche lavorazione a controllo numerico, si riferisce alla lavorazione eseguita con strumenti di lavorazione a controllo numerico. Poiché la lavorazione CNC è controllata dal computer dopo la programmazione, la lavorazione CNC presenta i vantaggi di una qualità di elaborazione stabile, un'elevata precisione di elaborazione, un'elevata ripetibilità, una lavorazione superficiale complessa e un'elevata efficienza di elaborazione. Nel processo di elaborazione effettivo, i fattori umani e l'esperienza operativa influiranno in gran parte sulla qualità della lavorazione finale. Successivamente, diamo uno sguardo alle dodici preziose esperienze riassunte da un vecchio pilota con dieci anni di esperienza nella lavorazione CNC...
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1. Come dividere il processo di lavorazione cnc?
La divisione dei processi di lavorazione CNC può generalmente essere effettuata nei seguenti modi:
1. Il metodo di concentrazione e sequenza degli utensili consiste nel dividere il processo in base allo strumento utilizzato e utilizzare lo stesso strumento cnc per elaborare tutte le parti che possono essere completate sulla parte. In altre parti che possono finire con il secondo coltello e il terzo. In questo modo è possibile ridurre il numero di cambi utensile, ridurre i tempi morti e ridurre gli errori di posizionamento non necessari.
2. Metodo di smistamento delle parti di lavorazione Per le parti con molti contenuti di lavorazione CNC, la parte di lavorazione può essere suddivisa in più parti in base alle sue caratteristiche strutturali, come forma interna, forma, superficie curva o piano. Generalmente, prima vengono lavorati il piano e la superficie di posizionamento, quindi vengono lavorati i fori; vengono elaborate prima le forme geometriche semplici e successivamente le forme geometriche complesse; le parti con precisione inferiore vengono lavorate per prime, quindi vengono lavorate le parti con requisiti di precisione più elevati.
3. Metodo di sequenza della lavorazione cnc di sgrossatura e finitura Per le parti soggette a deformazione della lavorazione cnc, è necessario correggere la forma a causa della possibile deformazione dopo la lavorazione di sgrossatura. separato. Per riassumere, quando si divide il processo, è necessario cogliere in modo flessibile la struttura e la producibilità delle parti, la funzione della macchina utensile, il contenuto della lavorazione CNC delle parti, il numero di installazioni e l'organizzazione della produzione del unità. Inoltre, si raccomanda di adottare il principio della concentrazione del processo o il principio della dispersione del processo, che dovrebbe essere determinato in base alla situazione reale, ma deve sforzarsi di essere ragionevole.
2. Quali principi dovrebbero essere seguiti nella disposizione della sequenza di lavorazione cnc?
La disposizione della sequenza di lavorazione deve essere considerata in base alla struttura del pezzo e alle condizioni del pezzo grezzo, nonché alla necessità di posizionamento e bloccaggio. Il punto chiave è che la rigidità del pezzo non viene danneggiata. La sequenza dovrebbe generalmente essere eseguita secondo i seguenti principi:
1. L'elaborazione cnc del processo precedente non può influire sul posizionamento e sul bloccaggio del processo successivo e anche il processo di elaborazione delle macchine utensili generali intervallate nel mezzo dovrebbe essere considerato in modo completo.
2. In primo luogo eseguire il processo di forma interna e cavità interna, quindi eseguire il processo di elaborazione della forma.
3. È meglio collegare lo stesso metodo di posizionamento e bloccaggio o lo stesso processo di lavorazione cnc dell'utensile per ridurre il numero di posizionamenti ripetuti, il numero di cambi utensile e il numero di spostamenti della piastra di pressione.
4. Per più processi nella stessa installazione, è necessario predisporre per primo il processo con danni meno rigidi al pezzo.
3. A quali aspetti bisogna prestare attenzione quando si determina il metodo di bloccaggio del pezzo?
Nella determinazione dell'origine di posizionamento e dello schema di bloccaggio occorre prestare attenzione ai seguenti tre punti:
1. Sforzarsi di unificare i parametri di progettazione, processo e calcolo della programmazione.
2. Ridurre al minimo il numero di tempi di serraggio e cercare di raggiungere tutte le superfici da lavorare con cnc dopo un posizionamento.
3. Evitare di utilizzare lo schema di regolazione manuale occupato dalla macchina.
4. L'attrezzatura deve essere aperta e il suo meccanismo di posizionamento e bloccaggio non può influire sul movimento dell'utensile nella lavorazione cnc (come la collisione). Quando si incontra una situazione del genere, può essere bloccato utilizzando una morsa o aggiungendo una piastra inferiore per estrarre le viti.
4. Come determinare la ragionevolezza del punto di impostazione dello strumento? Qual è la relazione tra il sistema di coordinate del pezzo e il sistema di coordinate di programmazione?
1. Il punto di presetting utensile può essere impostato sul pezzo da lavorare, ma si noti che il punto di presetting utensile deve essere la posizione di riferimento o il pezzo finito. A volte il punto di impostazione dell'utensile viene distrutto dal cnc dopo il primo processo, il che causerà il secondo Non c'è modo di trovare i punti di impostazione dell'utensile nel primo processo e successivamente, quindi quando si imposta lo strumento nel primo processo, prestare attenzione a impostare una posizione relativa di impostazione dell'utensile in un punto che ha una relazione dimensionale relativamente fissa con il riferimento di posizionamento, in modo che la relazione di posizione relativa tra loro possa essere Trova il punto di impostazione dell'utensile originale. Questa posizione relativa di impostazione dell'utensile viene solitamente impostata sulla tavola o sull'attrezzatura della macchina utensile. I principi di selezione sono i seguenti:
1) È facile trovare l'allineamento.
2) Facile programmazione.
3) L'errore di impostazione dell'utensile è piccolo.
4) È conveniente e può essere controllato durante la lavorazione.
2. La posizione di origine del sistema di coordinate del pezzo viene impostata dall'operatore. È determinato dall'impostazione dell'utensile dopo che il pezzo è stato bloccato. Riflette il rapporto di posizione della distanza tra il pezzo e il punto zero della macchina utensile. Una volta fissato il sistema di coordinate del pezzo, generalmente non cambia. Il sistema di coordinate del pezzo e il sistema di coordinate di programmazione devono essere unificati, ovvero il sistema di coordinate del pezzo e il sistema di coordinate di programmazione devono essere coerenti durante la lavorazione.
5. Come scegliere il percorso di taglio?
Il percorso utensile si riferisce alla traccia di movimento e alla direzione dell'utensile rispetto al pezzo durante la lavorazione NC. La scelta ragionevole del percorso di lavorazione è molto importante, perché è strettamente correlata all'accuratezza della lavorazione cnc e alla qualità della superficie delle parti. Nel determinare il percorso di taglio, vengono considerati principalmente i seguenti punti:
1. Garantire i requisiti di precisione di elaborazione delle parti.
2. È conveniente per il calcolo numerico e riduce il carico di lavoro di programmazione.
3. Cerca il percorso di elaborazione cnc più breve, riduci il tempo dello strumento vuoto per migliorare l'efficienza di elaborazione cnc.
4. Ridurre al minimo il numero di segmenti di programma.
5. Per garantire i requisiti di rugosità della superficie del contorno del pezzo dopo la lavorazione cnc, il contorno finale deve essere elaborato continuamente nell'ultima passata.
6. Anche il percorso di taglio dentro e fuori (taglio dentro e fuori) dell'utensile deve essere attentamente considerato per ridurre al minimo i segni lasciati dall'utensile fermando l'utensile sul contorno (un improvviso cambiamento della forza di taglio provoca una deformazione elastica) ed evitare la caduta verticale sulla superficie del contorno. Il coltello graffia il pezzo.
6. Come monitorare e regolare durante l'elaborazione cnc?
Dopo che il pezzo è stato allineato e il debug del programma è stato completato, può entrare nella fase di elaborazione automatica. Nel processo di elaborazione automatica, l'operatore deve monitorare il processo di taglio per prevenire problemi di qualità del pezzo e altri incidenti causati da un taglio anomalo.
Il monitoraggio del processo di taglio considera principalmente i seguenti aspetti:
1. Monitoraggio del processo di lavorazione La considerazione principale della sgrossatura è la rapida rimozione del sovrametallo in eccesso sulla superficie del pezzo. Durante la lavorazione automatica della macchina utensile, in base alla quantità di taglio impostata, l'utensile taglia automaticamente secondo la traiettoria di taglio prestabilita. In questo momento, l'operatore dovrebbe prestare attenzione a osservare il cambiamento del carico di taglio nel processo di lavorazione automatica attraverso la tabella del carico di taglio e regolare la quantità di taglio in base alla forza portante dell'utensile per massimizzare l'efficienza della macchina utensile.
2. Monitoraggio del suono di taglio durante il processo di taglio Nel processo di taglio automatico, quando il taglio viene generalmente avviato, il suono dell'utensile che taglia il pezzo è stabile, continuo e vivace e il movimento della macchina utensile è stabile in questo momento . Con l'avanzamento del processo di taglio, quando ci sono punti duri sul pezzo o l'utensile si usura o l'utensile è bloccato, il processo di taglio diventa instabile. La prestazione instabile è che il suono di taglio cambia e l'utensile e il pezzo si scontreranno l'uno con l'altro. suono, la macchina utensile vibrerà. A questo punto, la quantità di taglio e le condizioni di taglio dovrebbero essere regolate in tempo. Quando l'effetto di regolazione non è evidente, la macchina utensile deve essere sospesa per controllare le condizioni dell'utensile e del pezzo.
3. Monitoraggio del processo di finitura La finitura serve principalmente a garantire le dimensioni di lavorazione e la qualità della superficie del pezzo, la velocità di taglio è elevata e la velocità di avanzamento è elevata. A questo punto, occorre prestare attenzione all'influenza del tagliente di riporto sulla superficie di lavorazione. Per la lavorazione di cavità, occorre prestare attenzione anche al sovrataglio e al gioco dell'utensile negli angoli. Per risolvere i suddetti problemi, si deve prestare attenzione alla regolazione della posizione di spruzzatura del fluido da taglio, in modo che la superficie lavorata sia sempre in condizione di raffreddamento; l'altro è prestare attenzione alla qualità della superficie lavorata del pezzo ed evitare il più possibile cambiamenti di qualità regolando la quantità di taglio. Se la regolazione non ha ancora effetti evidenti, arrestare la macchina e verificare se il programma originale è ragionevole. Prestare particolare attenzione alla posizione dell'utensile durante l'ispezione della sospensione o l'ispezione dell'arresto. Se l'utensile si ferma durante il processo di taglio, l'arresto improvviso del mandrino causerà segni dell'utensile sulla superficie del pezzo. In generale, l'arresto dovrebbe essere considerato quando l'utensile lascia lo stato di taglio.
4. Monitoraggio dell'utensile La qualità dell'utensile determina in gran parte la qualità di lavorazione del pezzo. Nel processo di lavorazione e taglio automatici, è necessario valutare il normale stato di usura e lo stato di danneggiamento anomalo dell'utensile attraverso il monitoraggio del suono, il controllo del tempo di taglio, l'ispezione della pausa durante il taglio e l'analisi della superficie del pezzo. In base ai requisiti di elaborazione, gli strumenti devono essere elaborati in tempo per evitare problemi di qualità dell'elaborazione causati dal fatto che gli strumenti non vengono elaborati in tempo.
7. Come scegliere ragionevolmente lo strumento di elaborazione? Quanti fattori ci sono nella quantità di taglio? Quanti materiali ci sono per i coltelli? Come determinare la velocità di rotazione, la velocità di taglio e la larghezza di taglio dell'utensile?
1. Per la spianatura devono essere utilizzate frese o frese integrali in metallo duro non riaffilabili. Nella fresatura generale, provare a utilizzare la seconda passata per la lavorazione. È meglio utilizzare la fresa frontale per la sgrossatura nella prima passata e spostarsi continuamente lungo la superficie del pezzo. Si consiglia che la larghezza di ciascuna passata sia pari al 60 percento --75 percento del diametro dell'utensile.
2. Le frese a candela e le frese a candela con inserti in metallo duro vengono utilizzate principalmente per la lavorazione di sporgenze, scanalature e superfici della bocca della scatola.
3. I coltelli a sfera e i coltelli rotondi (noti anche come coltelli a punta tonda) vengono spesso utilizzati per la lavorazione di superfici curve e contorni smussati. La taglierina a sfera viene utilizzata principalmente per la semifinitura e la finitura. I coltelli rotondi intarsiati con utensili in metallo duro sono utilizzati principalmente per la sgrossatura.
8. Qual è la funzione della scheda procedura di elaborazione? Cosa deve essere incluso nella scheda della procedura di elaborazione?
1. Il foglio del programma di lavorazione è uno dei contenuti della progettazione del processo di lavorazione CNC. È anche una procedura che l'operatore deve seguire ed eseguire. È una descrizione specifica del programma di elaborazione. Lo strumento selezionato dal programma dovrebbe prestare attenzione ai problemi e così via.
2. Nell'elenco del programma di elaborazione, dovrebbe includere: nome del file di disegno e programmazione, nome del pezzo, schizzo di bloccaggio, nome del programma, utensile utilizzato in ciascun programma, profondità massima di taglio, natura dell'elaborazione (come sgrossatura o finitura), tempo di elaborazione teorico , eccetera.
Nove, quali preparativi devono essere fatti prima della programmazione NC?
Dopo aver determinato la tecnologia di elaborazione, è necessario conoscere prima della programmazione:
1. Metodo di bloccaggio del pezzo in lavorazione;
2. La dimensione del pezzo grezzo - per determinare la gamma di lavorazione o se è necessario un bloccaggio multiplo;
3. Il materiale del pezzo - per scegliere quale strumento utilizzare per la lavorazione;
4. Quali sono gli strumenti in stock? Evitare di modificare il programma perché non esiste tale strumento durante l'elaborazione. Se devi utilizzare questo strumento, puoi prepararlo in anticipo.
10. Quali sono i principi per impostare l'altitudine di sicurezza nella programmazione?
Il principio di impostare l'altezza di sicurezza: generalmente superiore alla superficie più alta dell'isola. Oppure imposta il punto zero di programmazione sulla superficie più alta, che può anche evitare il pericolo di collisione del coltello nella massima misura.
