Ho utilizzato un tornio cnc per impieghi gravosi per dieci anni in un batter d'occhio. Ho accumulato alcune capacità ed esperienza di lavorazione del tornio CNC. Oggi parlerò con voi colleghi.
A causa della frequente sostituzione delle parti lavorate e delle condizioni di fabbrica limitate, abbiamo programmato noi stessi, impostando gli strumenti da soli, eseguendo il debug e completando l'elaborazione delle parti da soli per dieci anni. In sintesi, le competenze operative sono suddivise nei seguenti punti:
Capacità di programmazione
Poiché abbiamo requisiti elevati per l'accuratezza dei prodotti lavorati, le cose che devono essere considerate durante la programmazione sono:
Innanzitutto, considera l'ordine di elaborazione delle parti:
1. Perforare prima e poi l'estremità piatta (questo per evitare il restringimento durante la foratura);
2. Prima tornitura grossolana, poi tornitura fine (questo per garantire l'accuratezza delle parti);
3. La prima tolleranza di elaborazione è grande e la tolleranza di elaborazione finale è piccola (questo per garantire che la superficie della piccola dimensione della tolleranza non sia graffiata e per prevenire la deformazione delle parti).
Processo di perforazione
In base alla durezza del materiale, scegliere una velocità, un avanzamento e una profondità di taglio ragionevoli:
1. Il materiale in acciaio al carbonio sceglie l'alta velocità, l'elevata velocità di avanzamento e la grande profondità di taglio. Ad esempio: 1Gr11, selezionare S1600, F0.2 e profondità di taglio 2 mm;
2. Per il carburo cementato sono selezionati bassa velocità, bassa velocità di avanzamento e ridotta profondità di taglio. Ad esempio: GH4033, selezionare S800, F0.08 e profondità di taglio 0,5 mm;
3. Scegliere bassa velocità, alta velocità di avanzamento e piccola profondità di taglio per la lega di titanio. Ad esempio: Ti6, selezionare S400, F0.2 e profondità di taglio 0,3 mm. Prendiamo ad esempio la lavorazione di un determinato pezzo: il materiale è il K414, che è un materiale extra duro. Dopo molti test, la selezione finale è S360, F0.1 e la profondità di taglio 0.2 prima di elaborare parti qualificate.
Abilità di impostazione del coltello
L'impostazione dell'utensile è suddivisa in impostazione dell'utensile e impostazione diretta dell'utensile. Nel mio lavoro originale, alcuni torni non hanno strumenti di impostazione dell'utensile, che sono l'impostazione diretta dell'utensile. Le seguenti tecniche di impostazione dell'utensile sono l'impostazione diretta dell'utensile.
Strumenti comuni di impostazione degli utensili
Selezionare prima il centro della faccia finale destra della parte come punto di impostazione dell'utensile e impostarlo come punto zero. Dopo che la macchina è tornata all'origine, ogni utensile che deve essere utilizzato verrà impostato con il centro della faccia terminale destra del pezzo come punto zero; quando l'utensile tocca l'estremità destra, immettere Z0 e fare clic per misurare. Il valore misurato verrà registrato automaticamente nel valore di compensazione dell'utensile, il che significa che l'utensile dell'asse Z è impostato
L'impostazione dell'utensile X è un'impostazione dell'utensile da taglio di prova. Utilizzare lo strumento per trasformare il cerchio esterno della parte in modo che sia inferiore. Misurare il valore del cerchio esterno dell'auto (ad esempio x è 20 mm) e immettere x20, fare clic su Misura, il valore di compensazione dell'utensile registrerà automaticamente il valore misurato, in questo momento x Anche l'albero è corretto;
Anche se la macchina è spenta, questo metodo di impostazione dell'utensile non cambierà il valore dell'impostazione dell'utensile dopo l'accensione. È adatto per la produzione in serie della stessa parte per un lungo periodo, durante il quale il tornio è spento e non è necessario ricalibrare l'utensile.
Abilità di debug
Dopo che le parti sono state programmate, l'utensile deve essere tagliato di prova e messo a punto, al fine di prevenire errori nel programma ed errori nell'impostazione dell'utensile, che potrebbero causare incidenti di collisione della macchina.
Dovremmo prima eseguire l'elaborazione della simulazione della corsa a vuoto, nel sistema di coordinate della macchina utensile, spostare l'utensile a destra di 2-3 volte la lunghezza totale del pezzo; quindi avviare l'elaborazione della simulazione, al termine dell'elaborazione della simulazione, confermare che il programma e l'impostazione dell'utensile siano corretti, quindi avviare la calibrazione. Le parti vengono lavorate. Dopo che la prima parte è stata elaborata, la prima parte viene auto-ispezionata per confermare che è qualificata, quindi viene trovata un'ispezione a tempo pieno. Dopo che l'ispezione a tempo pieno è stata confermata come qualificata, la messa in servizio è completata.
Elaborazione di finitura delle parti
Dopo che il primo pezzo di taglio di prova è stato completato, le parti saranno prodotte in serie, ma la prima parte di qualificazione non significa che l'intero lotto di parti sarà qualificato, perché nel processo di lavorazione, l'utensile si consumerà a causa di i diversi materiali di lavorazione. Se l'utensile è morbido, l'usura dell'utensile è ridotta e il materiale di lavorazione è duro e l'utensile si consuma rapidamente. Pertanto, nel processo di lavorazione, è necessario controllare frequentemente di aumentare e diminuire il valore di compensazione dell'utensile nel tempo per garantire che le parti siano qualificate.
Processo di usura degli utensili e standard smussato
Prendiamo come esempio le parti che abbiamo lavorato prima
Il materiale di lavorazione è K414 e la lunghezza di lavorazione totale è di 180 mm. Poiché il materiale è estremamente duro, l'utensile si usura molto rapidamente durante la lavorazione. Dal punto iniziale al punto finale, l'usura dell'utensile produrrà un leggero grado di 10-20 mm. Pertanto, dobbiamo aggiungere artificialmente 10 nel programma. ——Un leggero grado di 20mm, in modo da garantire la qualificazione delle parti.
Insomma, dopo tanto parlare con tutti, penso al principio base della lavorazione: prima la sgrossatura, togliere il materiale in eccesso dal pezzo, e poi finire la lavorazione; evitare vibrazioni durante la lavorazione; evitare la denaturazione termica e le vibrazioni durante la lavorazione del pezzo Ci sono molte ragioni per il verificarsi, che può essere un carico eccessivo; può essere la risonanza della macchina utensile e del pezzo, oppure la rigidità della macchina utensile può essere insufficiente, oppure può essere causata dalla passivazione dell'utensile. Possiamo ridurre la vibrazione con i seguenti metodi; Avanzamento laterale e profondità di lavorazione, controllare se il pezzo è bloccato saldamente, aumentare la velocità dell'utensile e ridurre la velocità per ridurre la risonanza. Inoltre, verificare se è necessario sostituire un nuovo strumento.
Esperienza nella prevenzione delle collisioni di macchine utensili
La collisione della macchina utensile è un grave danno alla precisione della macchina utensile e ha effetti diversi su diversi tipi di macchine utensili. In generale ha un impatto maggiore sulle macchine utensili a bassa rigidità. Pertanto, per i torni CNC di alta precisione, le collisioni devono essere assolutamente eliminate. Finché l'operatore è attento e padroneggia alcuni metodi anticollisione, le collisioni possono essere prevenute ed evitate.
Penso che il motivo principale della collisione:
☑ Il diametro e la lunghezza dell'utensile sono stati inseriti in modo errato;
☑ La dimensione del pezzo e le altre dimensioni geometriche correlate sono inserite in modo errato e la posizione iniziale del pezzo è posizionata in modo errato;
☑ Il sistema di coordinate del pezzo della macchina utensile è impostato in modo errato o il punto zero della macchina utensile viene azzerato durante il processo di lavorazione, con conseguente modifica. Le collisioni della macchina utensile si verificano principalmente durante il movimento rapido della macchina utensile. Le collisioni che si verificano in questo momento sono anche le più dannose e vanno assolutamente evitate. Pertanto, l'operatore deve prestare particolare attenzione alla macchina utensile nella fase iniziale di esecuzione del programma e quando la macchina utensile sta cambiando utensile. A questo punto, una volta che il programma viene modificato in modo errato, il diametro e la lunghezza dell'utensile vengono immessi in modo errato, è probabile che si verifichino collisioni. Alla fine del programma, se l'asse CN ritrae l'utensile in una sequenza errata, può verificarsi anche una collisione.
Al fine di evitare le suddette collisioni, l'operatore deve dare pieno gioco alle funzioni dei tratti del viso durante l'azionamento della macchina utensile. Osservare se c'è un movimento anomalo della macchina utensile, se c'è scintilla, rumore e rumore anomalo, se c'è vibrazione, se c'è odore di bruciato. Se vengono rilevate condizioni anomale, il programma deve essere interrotto immediatamente e la macchina utensile può continuare a funzionare solo dopo aver risolto il problema del letto di standby.
In breve, padroneggiare le capacità operative delle macchine utensili CNC è un processo graduale e non può essere realizzato dall'oggi al domani. Si basa sulla padronanza del funzionamento di base delle macchine utensili, sulla conoscenza di base della lavorazione e sulla conoscenza di base della programmazione. Le capacità operative delle macchine utensili CNC non sono statiche, è una combinazione organica che richiede all'operatore di dare pieno gioco alla propria fantasia e abilità pratica, ed è un lavoro innovativo.
