Quando si tratta di lavorazione CNC, molte persone pensano che, poiché è controllata da computer-e altamente automatizzata, l'uomo a portata di mano si sente a suo agio. In realtà, tutto il contrario. Non importa quanto sia intelligente una macchina utensile CNC, fa ancora molto affidamento sull’esperienza e sul giudizio umano. Un buon operatore o programmatore può elevare l’efficienza e la qualità di una macchina utensile a un livello completamente nuovo.
Oggi ho raccolto dodici suggerimenti fondamentali condivisi da un operatore esperto con dieci anni di esperienza nella lavorazione CNC. Questi suggerimenti non provengono dai libri di testo, ma dall'esperienza pratica-per-giorno e persino dalle lezioni apprese. Che tu sia un principiante o desideri passare dal funzionamento della macchina alla programmazione, vale la pena studiare attentamente queste informazioni.
I. Come dividere scientificamente il processo di lavorazione?
Quando ottieni una parte, non affrettarti a iniziare a lavorarla. Una divisione ragionevole del processo di lavorazione renderà le cose molto più efficienti. Esistono tre approcci principali:
Per utensile: utilizzare lo stesso utensile per lavorare tutte le parti possibili in una volta sola, quindi cambiare utensile. Ciò riduce il tempo di cambio utensile ed evita errori causati da posizionamenti ripetuti.
Per parte: per le parti complesse, è possibile dividerle in cavità interne, forme esterne, piani, ecc. L'ordine generale è "prima le superfici, poi i fori; prima le parti semplici, poi le parti complesse; prima la sgrossatura, poi la finitura".
Per le parti facilmente deformabili, la deformazione deve essere corretta dopo la sgrossatura, pertanto la sgrossatura e la finitura devono essere separate in processi diversi.
La chiave è applicarlo in modo flessibile in base alla situazione reale della parte. Gli obiettivi principali sono: alta efficienza, alta qualità e stabilità.
Capitolo 9: Generazione della mesh e analisi delle strategie di divisione della mesh per parti complesse (sezione di divisione della mesh, processo di divisione in quattro- fasi) multizone face meshing_selective non registrato...
Diagramma della strategia di lavorazione basata sulla regione-per parti complesse
II. Quali sono le "regole nascoste" della sequenza di lavorazione?
Quando si organizza la sequenza, il compito principale è proteggere la "rigidità" del pezzo ed evitare che si deformi durante la lavorazione. I principi di base sono i seguenti:
I processi precedenti non dovrebbero influenzare il bloccaggio e il posizionamento dei processi successivi.
Di solito, vengono lavorate per prime le cavità interne, seguite dalle forme esterne.
I processi che utilizzano gli stessi strumenti o metodi di bloccaggio dovrebbero essere eseguiti consecutivamente per risparmiare tempo e fatica.
Nello stesso serraggio vengono eseguite prima le lavorazioni con il minimo impatto sul pezzo.
In termini semplici, si tratta di rendere il processo di lavorazione come un assemblaggio di elementi costitutivi, garantendo che ogni fase sia stabile e ponendo solide basi per quella successiva.
III. Come bloccare in modo sicuro il pezzo in lavorazione?
Il bloccaggio è l'inizio della lavorazione e il fondamento della qualità. È opportuno notare tre punti:
Datum unificato: i datum utilizzati nella progettazione, nel processo e nella programmazione dovrebbero idealmente essere coerenti per ridurre gli errori di conversione.
Ridurre al minimo i tempi di bloccaggio: idealmente, tutta la lavorazione dovrebbe essere completata in un'unica operazione di bloccaggio.
Evitare interferenze: l'attrezzatura non deve ostacolare il percorso dell'utensile. Se si verifica un'interferenza, considera l'utilizzo di una morsa o di spessori con viti per risolvere abilmente il problema.
IV. Punto di Settaggio Utensile e Sistema di Coordinate: il "Punto di Ancoraggio" del Programma
Il punto di presetting utensile è il punto di partenza del programma e deve essere selezionato con precisione. Idealmente, dovrebbe essere scelto su una superficie di riferimento pre-lavorata. Se la prima operazione di lavorazione interrompe il punto di impostazione dell'utensile, è necessario impostare una "posizione relativa" sulla tavola o sull'attrezzatura della macchina utensile per un facile riposizionamento successivo.
Qui è importante distinguere due concetti: il sistema di coordinate di programmazione è il dato che utilizziamo per disegnare sul computer; il sistema di coordinate del pezzo è la posizione effettiva del pezzo sulla macchina utensile. Durante la lavorazione questi due devono essere coerenti; in caso contrario, il risultato sarà incoerente.
Sistema di coordinate per macchine utensili CNC
V. Come ottimizzare il percorso utensile?
Il percorso utensile influisce direttamente sulla precisione, sulla finitura superficiale e sull'efficienza. Durante la pianificazione, ricorda:
Garantire la precisione è fondamentale.
Mantenere il percorso il più breve possibile per ridurre la corsa a vuoto e migliorare l'efficienza.
Si consiglia di lavorare il contorno finale in un passaggio continuo per garantire una qualità superficiale costante.
Entrata e uscita fluide dello strumento; evitare l'ingresso perpendicolare o l'arresto brusco sulla superficie del pezzo in lavorazione, poiché ciò lascerebbe segni dell'utensile.
VI. Come essere vigili durante la lavorazione?
Una volta avviato il programma, non puoi lasciarlo incustodito. Il monitoraggio è fondamentale:
Durante la sgrossatura: osservare innanzitutto la tabella di carico della macchina utensile e ascoltare un rumore di taglio pesante ma uniforme. Regola i parametri di taglio per massimizzare le capacità della macchina.
Durante la finitura: concentrarsi sulla qualità della superficie lavorata. Prestare attenzione agli angoli per evitare tagli eccessivi o gioco dell'utensile. Il fluido da taglio deve essere spruzzato direttamente sulla superficie di taglio per garantire un raffreddamento adeguato.
Ascolta attentamente il suono del taglio: un suono di taglio stabile è un suono "sibilante". Se il suono diventa un impatto aspro o intermittente, l'utensile potrebbe essere usurato o aver colpito un punto duro, richiedendo un'ispezione immediata.
Promemoria speciale: evitare di arrestare bruscamente la macchina mentre l'utensile sta tagliando, poiché ciò può facilmente lasciare segni sulla superficie del pezzo. Ritrarre sempre l'utensile prima di arrestare la macchina.
VII. Come padroneggiare gli utensili e i parametri di taglio?
Scegliere lo strumento giusto è metà dell'opera.
Per la fresatura di superfici piane, utilizzare frese in metallo duro o frese a candela, utilizzando una strategia di "utensile di grande diametro, ampia larghezza, avanzamento rapido".
Per la lavorazione di sporgenze e scanalature, le frese a candela sono la scelta principale.
Per la lavorazione di superfici curve, sono più adatte le frese a testa sferica o quelle a punta tonda, mentre le frese a testa sferica vengono spesso utilizzate per la finitura.
Esistono tre elementi principali del taglio: profondità di taglio, velocità del mandrino e velocità di avanzamento. Il principio generale è: entro i limiti della macchina utensile e degli utensili da taglio, l'utilizzo di un approccio "piccola profondità di taglio, avanzamento rapido" spesso bilancia l'efficienza e la durata dell'utensile.
I materiali per utensili da taglio aumentano in termini di prestazioni e prezzo, dal normale acciaio rapido-(utensili in acciaio bianco) agli utensili rivestiti e poi agli utensili in carburo cementato (carburo di tungsteno). Scegli in base al materiale del pezzo da lavorare e ai requisiti di precisione.
VIII. Non sottovalutare la scheda del programma di lavorazione
Il foglio del programma di lavorazione è un fondamentale “documento di passaggio” tra operatore e programmatore. Dovrebbe includere almeno: nome del pezzo, diagramma di bloccaggio, nome del programma, informazioni per ciascun utensile, natura della lavorazione (sgrossatura/finitura) e tempo di lavorazione teorico. Quanto più complete sono le informazioni, tanto meno errori.
IX. Sei preparato prima della programmazione?
Prima di aprire il software per programmare, chiarire queste cose:
Come verrà bloccato il pezzo?
Quanto è grande il vuoto? (Ciò determina l'intervallo di lavorazione e se sono necessari bloccaggi multipli)
Qual è il materiale del pezzo? (Questo determina quali utensili da taglio scegliere)
Quali utensili da taglio sono disponibili in officina? (Evitare la programmazione senza uno strumento utilizzabile)
10. L'"Altezza di sicurezza" non è impostata arbitrariamente.
L'altezza di sicurezza serve a impedire che l'utensile entri in collisione con l'attrezzatura o il pezzo in lavorazione durante il movimento rapido. Generalmente dovrebbe essere più alto del punto più alto della parte. Una tecnica pratica consiste nell'impostare il punto zero di programmazione sulla superficie di lavoro più alta per ridurre al minimo il rischio.
11. Perché il programma necessita di "post-elaborazione"?
I percorsi utensile che programmiamo sono in un formato universale, ma i formati di codice che ciascuna macchina utensile può "comprendere" (ad esempio sistemi Fanuc, Siemens, Heidenhain) sono leggermente diversi. La post-elaborazione agisce come un "traduttore", convertendo il percorso utensile universale in codice specifico che la tua macchina utensile può eseguire direttamente.
Genesis CAM Ultima versione_NCspeed - Software tedesco avanzato di ottimizzazione del percorso utensile, un unico software può essere utilizzato in tutta l'officina, collegandosi perfettamente a tutti i software di programmazione CAM... - Blog CSDN
12. Qual è la differenza tra CNC e DNC?
Esistono due modalità di trasmissione del programma:
CNC: L'intero programma viene prima trasferito nella memoria della macchina utensile e poi eseguito. Limitato dalla capacità di memoria.
DNC (controllo numerico diretto): comunemente noto come "doppia-elaborazione", questo metodo prevede che la macchina utensile legga ed esegua segmenti di programma da un computer esterno in tempo reale. È adatto a gestire programmi di lavorazione molto grandi, superando i limiti della capacità di magazzino della macchina utensile.
