1. La canna deve essere pulita prima dello stampaggio a iniezione
Prima di utilizzare per la prima volta la macchina per lo stampaggio a iniezione appena acquistata o quando è necessario cambiare il prodotto, è necessario sostituire la materia prima, cambiare il colore o si riscontra decomposizione nella plastica durante la produzione, nel cilindro della macchina per lo stampaggio a iniezione deve essere pulita o smontata. La canna viene generalmente pulita con il metodo di pulizia della canna riscaldata. Il materiale per la pulizia è generalmente costituito da materie prime plastiche (o materiali plastici riciclati). Per i materiali TPR, il materiale di pulizia di transizione può essere sostituito dal nuovo materiale lavorato.
2. Temperatura di stampaggio TPR
Durante il processo di stampaggio a iniezione, l'accuratezza dell'impostazione della temperatura è la chiave per l'aspetto e le prestazioni del prodotto. Di seguito sono riportati alcuni suggerimenti per l'impostazione della temperatura durante l'esecuzione dello stampaggio a iniezione con lavorazione TPR.
La temperatura dell'area di alimentazione deve essere impostata a un livello piuttosto basso per evitare l'ostruzione della porta di alimentazione e consentire la fuoriuscita dell'aria intrappolata. Quando si utilizza il masterbatch, per migliorare lo stato di miscelazione, la temperatura dell'area di transizione deve essere impostata al di sopra del punto di fusione del masterbatch. La temperatura dell'area più vicina all'ugello di iniezione deve essere impostata vicino alla temperatura di fusione richiesta.
Pertanto, dopo il test, l'intervallo di impostazione della temperatura di ciascuna area dei prodotti TPR è solitamente: da 160 gradi Celsius a 210 gradi Celsius per la canna e da 180 gradi Celsius a 230 gradi Celsius per l'ugello.
La temperatura dello stampo deve essere impostata su un valore superiore alla temperatura di condensazione dell'area di stampaggio a iniezione, per evitare la contaminazione dello stampo da parte dell'umidità e la comparsa di strisce sulla superficie del prodotto. Una temperatura più elevata dello stampo solitamente comporta tempi di ciclo più lunghi, ma può migliorare l'aspetto delle linee e dei prodotti di saldatura, pertanto l'intervallo di temperatura dello stampo deve essere progettato per essere compreso tra 30 e 40. 3. Riempimento, mantenimento della pressione e raffreddamento dello stampo
Nel processo di riempimento della cavità dello stampo durante lo stampaggio del prodotto, se le prestazioni di riempimento del prodotto non sono buone, la pressione diminuirà eccessivamente, il tempo di riempimento sarà troppo lungo, il riempimento non sarà completo, ecc., con conseguente problemi di qualità del prodotto. Per migliorare le prestazioni di riempimento del prodotto durante lo stampaggio e migliorare la qualità del prodotto stampato si possono generalmente considerare i seguenti aspetti:
Passare ad un'altra serie di prodotti Keyue; modificare la posizione del cancello; modificare la pressione di iniezione; modificare la forma geometrica della parte. Di solito, il controllo della pressione di iniezione è suddiviso in controllo della pressione di iniezione primaria, pressione di iniezione secondaria (pressione di mantenimento) o più di tre pressioni di iniezione. Che il momento della commutazione della pressione sia appropriato è molto importante per evitare una pressione eccessiva nello stampo, traboccamento o mancanza di materiale. Il volume specifico del prodotto stampato dipende dalla pressione e dalla temperatura del fuso quando la porta è chiusa durante la fase di mantenimento.
Se la pressione e la temperatura sono costanti ogni volta dalla fase di mantenimento alla fase di raffreddamento del prodotto, il volume specifico del prodotto non cambierà. A temperatura di stampaggio costante, il parametro più importante che determina la dimensione del prodotto è la pressione di mantenimento, mentre le variabili più importanti che influenzano la tolleranza dimensionale del prodotto sono la pressione di mantenimento e la temperatura.
Ad esempio: una volta completato il riempimento dello stampo, la pressione di tenuta viene immediatamente ridotta e quando lo strato superficiale raggiunge un certo spessore, la pressione di tenuta aumenta di nuovo, in modo che con una forza di chiusura ridotta si possa formare un prodotto grande e a pareti spesse. eliminare buchi e bave. La pressione e la velocità di mantenimento sono solitamente pari al 50%~65% della pressione e velocità massime quando la plastica riempie la cavità dello stampo, ovvero la pressione di mantenimento è di circa 0. 6~0.8mpa inferiore all'iniezione pressione. Poiché la pressione di mantenimento è inferiore alla pressione di iniezione, il carico della pompa dell'olio è basso durante il considerevole tempo di mantenimento, la durata della pompa dell'olio solido viene prolungata e anche il consumo energetico del motore della pompa dell'olio viene ridotto.
Una certa quantità di dosaggio è preregolata in modo che una piccola quantità di materiale fuso (tampone) rimanga all'estremità della vite vicino alla fine della corsa di iniezione. A seconda della situazione di riempimento nello stampo, viene applicata un'ulteriore pressione di iniezione (pressione di iniezione secondaria o terziaria) per aggiungere una piccola quantità di materiale fuso. In questo modo è possibile evitare che il prodotto affondi o regolare il tasso di ritiro del prodotto.
Il tempo di raffreddamento dipende principalmente dalla temperatura del materiale fuso, dallo spessore della parete del prodotto e dall'efficienza del raffreddamento. Inoltre, anche la durezza del materiale è un fattore determinante. Rispetto alle varietà molto morbide, le varietà più dure si solidificheranno più velocemente nello stampo.
Se il raffreddamento viene eseguito da entrambi i lati, il tempo di raffreddamento richiesto per ogni {{0}}0,100' di spessore della parete sarà solitamente di circa 10-15 secondi. I prodotti con incapsulamento richiederanno tempi di raffreddamento più lunghi perché possono essere raffreddati efficacemente attraverso una superficie più piccola. Il tempo di raffreddamento richiesto per ogni 0,100' di spessore della parete sarà di circa 15-25 secondi.
IV. Influenza delle condizioni del processo di stampaggio ad iniezione
1. Stampaggio plastica incompleto (1) Regolazione errata dell'alimentazione, mancanza di materiale o materiale in eccesso. (2) La pressione di iniezione è troppo bassa, il tempo di iniezione è breve e lo stantuffo o la vite vengono retratti troppo presto. (3) Velocità di iniezione lenta. (4) Temperatura del materiale troppo bassa.
2. Troppo pieno (lampeggio) (1) La pressione di iniezione è troppo alta o la velocità di iniezione è troppo elevata. (2) Un'alimentazione eccessiva provoca bagliori. (3) Una temperatura troppo elevata del cilindro, dell'ugello o dello stampo ridurrà la viscosità della plastica e aumenterà la fluidità, causando bave in caso di ingresso agevole dello stampo.
3. Striature, bolle e pori dell'argento (1) Una temperatura troppo elevata del materiale provoca la decomposizione. (2) La bassa pressione di iniezione e il breve tempo di mantenimento fanno sì che il materiale fuso non sia vicino alla superficie della cavità. (3) Una velocità di iniezione troppo elevata provoca la decomposizione della plastica fusa sotto una forte azione di taglio e produce gas di decomposizione; una velocità di iniezione troppo lenta non riesce a riempire la cavità in tempo, con conseguente insufficiente densità superficiale del prodotto e striature argentate. (4) Una quantità di materiale insufficiente, un buffer di alimentazione troppo grande, una temperatura del materiale troppo bassa o una temperatura dello stampo troppo bassa influenzeranno il flusso e la pressione di stampaggio del materiale fuso e produrranno bolle. (5) La contropressione della vite è troppo bassa e la velocità è troppo elevata durante il prestampaggio, causando una retrazione della vite troppo rapida e l'aria viene facilmente spinta verso l'estremità anteriore del cilindro insieme al materiale.
4. Linee scure bruciate (1) La temperatura della canna e dell'ugello è troppo alta. (2) La pressione di iniezione o la contropressione di prestampaggio è troppo alta. (3) La velocità di iniezione è troppo elevata o il ciclo di iniezione è troppo lungo.
