Lo stampaggio a iniezione è una tecnica ingegneristica che prevede la trasformazione della plastica in prodotti utili che mantengono le loro proprietà originali. Le condizioni di processo importanti dello stampaggio a iniezione sono la temperatura, la pressione e il tempo di azione corrispondente che influiscono sul flusso di plastificazione e sul raffreddamento.
1. Controllo della temperatura
1. Temperatura del cilindro
La temperatura che deve essere controllata nel processo di stampaggio a iniezione comprende la temperatura del cilindro, la temperatura dell'ugello e la temperatura dello stampo. Le prime due temperature influiscono principalmente sulla plastificazione e sul flusso della plastica, mentre la seconda temperatura influisce principalmente sul flusso e sul raffreddamento della plastica. Ogni plastica ha una temperatura di flusso diversa. La stessa plastica ha una temperatura di flusso e una temperatura di decomposizione diverse a causa di fonti o gradi diversi. Ciò è dovuto alla differenza nel peso molecolare medio e nella distribuzione del peso molecolare. Materie plastiche in diversi tipi di iniezione Anche il processo di plastificazione nella macchina è diverso, quindi anche la selezione della temperatura della canna è diversa.
2. Temperatura dell'ugello
La temperatura dell'ugello è solitamente leggermente inferiore alla temperatura massima della canna, il che serve a prevenire il "fenomeno di salivazione" che può verificarsi nell'ugello a passaggio diretto. La temperatura dell'ugello non deve essere troppo bassa, altrimenti causerà una solidificazione prematura del materiale fuso e bloccherà l'ugello, oppure influirà sulle prestazioni del prodotto a causa dell'iniezione di materiale a solidificazione precoce nella cavità dello stampo.
3. Temperatura dello stampo
La temperatura dello stampo ha una grande influenza sulle prestazioni intrinseche e sulla qualità apparente del prodotto. La temperatura dello stampo dipende dalla presenza o assenza di cristallinità plastica, dalle dimensioni e dalla struttura del prodotto, dai requisiti prestazionali e da altre condizioni di processo (temperatura del fuso, velocità e pressione di iniezione, ciclo di stampaggio, ecc.)
2. Controllo della pressione
La pressione nel processo di stampaggio a iniezione include la pressione di plastificazione e la pressione di iniezione e influisce direttamente sulla plastificazione della plastica e sulla qualità del prodotto.
1. Pressione di plastificazione
(Contropressione) Quando si utilizza una macchina per l'iniezione a vite, la pressione sul materiale fuso nella parte superiore della vite quando la vite ruota e si ritira è chiamata pressione di plastificazione, nota anche come contropressione. L'entità di questa pressione può essere regolata attraverso la valvola di sicurezza nel sistema idraulico. Nell'iniezione, l'entità della pressione di plastificazione è costante con la velocità della vite. Quando la pressione di plastificazione viene aumentata, la temperatura del fuso aumenterà, ma la velocità di plastificazione sarà ridotta.
Inoltre, l'aumento della pressione di plastificazione può spesso rendere uniforme la temperatura della massa fusa, il materiale colorato può essere miscelato uniformemente e il gas nella massa fusa può essere scaricato. In generale, la decisione della pressione di plastificazione dovrebbe essere la più bassa possibile con la premessa di garantire una buona qualità del prodotto. Il valore specifico varia con il tipo di plastica utilizzata, ma di solito raramente supera i 20 kg/cm2.
2. Pressione di iniezione
Nella produzione attuale, la pressione di iniezione di quasi tutte le macchine ad iniezione si basa sulla pressione esercitata sulla plastica dalla sommità del pistone o della vite (convertita dalla pressione del circuito dell'olio). Il ruolo della pressione di iniezione nello stampaggio a iniezione è quello di superare la resistenza al flusso della plastica dal cilindro alla cavità, per dare al materiale fuso una velocità di riempimento e per compattare il materiale fuso.
3. Ciclo di stampaggio
IL
Il tempo necessario per completare un processo di stampaggio ad iniezione è chiamato ciclo di stampaggio, noto anche come ciclo di stampaggio. Il ciclo di stampaggio influisce direttamente sulla produttività del lavoro e sull'utilizzo delle attrezzature. Pertanto, nel processo di produzione, il tempo rilevante nel ciclo di stampaggio dovrebbe essere ridotto il più possibile con la premessa di garantire la qualità. Nell'intero ciclo di stampaggio, il tempo di iniezione e il tempo di raffreddamento sono i più importanti e influiscono in modo decisivo sulla qualità del prodotto. Il tempo di riempimento nel tempo di iniezione è direttamente inversamente proporzionale alla velocità di riempimento e il tempo di riempimento in produzione è generalmente di circa 3-5 secondi.
Il tempo di mantenimento della pressione nel tempo di iniezione è il tempo di pressione sulla plastica nella cavità, che rappresenta una parte relativamente grande dell'intero tempo di iniezione, generalmente da 2 a 120 secondi circa (per parti extra spesse, può arrivare fino a 5-10 minuti). Prima che il materiale fuso alla porta venga congelato, il tempo di mantenimento influirà sulla precisione dimensionale del prodotto. Anche il tempo di mantenimento ha un punto debole, che è noto per dipendere dalla temperatura del materiale, dalla temperatura dello stampo e dalle dimensioni della materozza e del punto di iniezione.
Se le dimensioni della materozza e del punto di iniezione e le condizioni di processo sono normali, di solito prevarrà il valore di pressione con il più piccolo intervallo di fluttuazione del ritiro del prodotto. Il tempo di raffreddamento è determinato principalmente dallo spessore del prodotto, dalle proprietà termiche e di cristallizzazione della plastica e dalla temperatura dello stampo. La fine del tempo di raffreddamento dovrebbe basarsi sul principio di garantire che il prodotto non si modifichi quando viene sformato, generalmente tra 5 e 120 secondi.
Non è necessario un tempo di raffreddamento troppo lungo, il che non solo riduce l'efficienza produttiva, ma rende anche difficile la sformatura di parti complesse e produce persino stress da sformatura durante la sformatura forzata. Altre volte nel ciclo di stampaggio sono legate al fatto che il processo di produzione sia continuo e automatizzato e al grado di automazione.
