La produzione di ingranaggi ha vari processi come la dentatura, la fresatura e la sagomatura degli ingranaggi, ma c'è anche un ingranaggio che viene estratto dalla polvere metallica, che è il processo di metallurgia delle polveri.
Spiegazione dettagliata del processo di metallurgia delle polveri
Gli ingranaggi della metallurgia delle polveri sono comunemente usati in vari motori di automobili. Sebbene siano molto economici e pratici in grandi quantità, ci sono ancora margini di miglioramento in altri aspetti.
Analisi dei vantaggi e degli svantaggi del processo di metallurgia delle polveri
La metallurgia delle polveri è una tecnologia di processo che utilizza polvere metallica (o una miscela di polvere metallica e polvere non metallica) come materia prima, dopo la formatura e la sinterizzazione, per fabbricare materiali metallici, materiali compositi e vari tipi di prodotti.
vantaggio
1. Il processo di produzione di ingranaggi per la metallurgia delle polveri generale è inferiore.
2. Quando l'ingranaggio è prodotto dalla metallurgia delle polveri, il tasso di utilizzo del materiale può raggiungere oltre il 95%.
3. La ripetibilità degli ingranaggi per la metallurgia delle polveri è molto buona. Poiché gli ingranaggi della metallurgia delle polveri vengono formati mediante pressatura con stampi, in condizioni di utilizzo normali, una coppia di stampi può pressare da decine di migliaia a centinaia di migliaia di compatti per ingranaggi.
4. Il metodo della metallurgia delle polveri può integrare più parti in una.
5. La densità del materiale degli ingranaggi della metallurgia delle polveri è controllabile.
6. Nella produzione di metallurgia delle polveri, per facilitare il rilascio del compatto dallo stampo dopo la formatura, la rugosità della superficie di lavoro dello stampo è molto buona.
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discordanza
1. Deve essere prodotto in lotti. In generale, un lotto di più di 5,000 pezzi è più adatto per la produzione di metallurgia delle polveri;
2. La dimensione è limitata dalla capacità di pressatura della pressa. La pressa ha generalmente una pressione da diverse tonnellate a diverse centinaia di tonnellate, e il diametro è sostanzialmente entro 110 mm e può essere trasformato in metallurgia delle polveri;
3. Gli ingranaggi della metallurgia delle polveri sono limitati dalla struttura. Per motivi di pressatura e stampo, generalmente non è adatto alla produzione di ingranaggi a vite senza fine, ingranaggi a spina di pesce e ingranaggi elicoidali con un angolo dell'elica superiore a 35 gradi. Per gli ingranaggi elicoidali, si consiglia generalmente di progettare i denti elicoidali entro 15 gradi;
4. Lo spessore degli ingranaggi della metallurgia delle polveri è limitato. La profondità della cavità dello stampo e la corsa della pressa devono essere da 2 a 2,5 volte lo spessore dell'ingranaggio. Allo stesso tempo, viene considerata l'uniformità della densità longitudinale dell'altezza dell'ingranaggio, quindi anche lo spessore dell'ingranaggio di metallurgia delle polveri è molto importante.
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Processo di base del processo di metallurgia delle polveri
1. La macinazione è il processo di trasformazione delle materie prime in polvere. I metodi di fresatura comunemente usati includono il metodo di riduzione dell'ossido e il metodo meccanico.
2. La miscelazione è il processo di miscelazione di varie polveri richieste in una certa proporzione e di omogeneizzazione per ottenere polvere verde. È diviso in tre tipi: tipo secco, tipo semisecco e tipo umido, che vengono utilizzati per esigenze diverse.
3. Lo stampaggio è il processo di inserimento del materiale uniformemente miscelato nello stampo e di pressatura in un parison con una certa forma, dimensione e densità. Il metodo di stampaggio è sostanzialmente suddiviso in stampaggio a pressione e stampaggio senza pressione. Lo stampaggio a compressione è il più utilizzato nello stampaggio a compressione.
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4. La sinterizzazione è un processo chiave nel processo di metallurgia delle polveri. Il compatto formato viene sinterizzato per ottenere le proprietà fisiche e meccaniche finali richieste. La sinterizzazione è suddivisa in sinterizzazione a sistema unitario e sinterizzazione multi-sistema. Oltre alla sinterizzazione ordinaria, esistono anche processi di sinterizzazione speciali come la sinterizzazione a pacco libero, il metodo di immersione per immersione e il metodo di pressatura a caldo.
5. Il trattamento dopo la sinterizzazione può essere effettuato in vari modi in base alle diverse esigenze del prodotto. Come finitura, immersione in olio, lavorazione meccanica, trattamento termico e galvanica. Inoltre, negli ultimi anni, alcuni nuovi processi come la laminazione e la forgiatura sono stati applicati anche alla lavorazione dei materiali di metallurgia delle polveri dopo la sinterizzazione, ottenendo risultati migliori.
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Sistema di bloccaggio nei comuni metodi di lavorazione degli ingranaggi
La metallurgia delle polveri è un metodo per produrre ingranaggi in grandi quantità e i processi comuni come la dentatura e la sagomatura degli ingranaggi sembrano essere in grado di soddisfare meglio le esigenze di molteplici varietà e piccoli lotti. In questo momento, i loro sistemi di bloccaggio sono molto particolari.
Dalla normale tornitura → dentatura a creatore → sagomatura → rasatura → tornitura dura → rettifica → levigatura → foratura → rettifica di fori interni → saldatura → misurazione, la configurazione di un sistema di bloccaggio adatto per questo processo è molto importante. Particolarmente importante.
1. Elaborazione ordinaria dell'auto
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Nella tornitura convenzionale, l'ingranaggio grezzo viene solitamente bloccato su un tornio verticale o orizzontale. Per i dispositivi di bloccaggio automatico, la maggior parte di essi non ha bisogno di installare dispositivi di stabilizzazione ausiliari sull'altro lato dell'albero principale.
2. Dentatura
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La dentatura a creatore è un processo di taglio utilizzato per la produzione di ingranaggi esterni, ingranaggi cilindrici a causa della sua eccezionale economia. La dentatura a creatore è ampiamente utilizzata non solo nell'industria automobilistica, ma anche nella produzione di grandi trasmissioni industriali, a condizione che non sia limitata dal contorno esterno del pezzo da lavorare.
3. Elaborazione della modellatura
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La sagomatura degli ingranaggi, un processo per la lavorazione degli ingranaggi, viene utilizzata principalmente quando non è possibile la dentatura degli ingranaggi. Questo metodo di lavorazione si applica principalmente alla lavorazione della dentatura interna degli ingranaggi e alla lavorazione della dentatura esterna di alcuni ingranaggi soggetti ad interferenza strutturale.
4. Elaborazione della rasatura
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La rasatura degli ingranaggi è un processo di finitura per ingranaggi che viene tagliato con una lama che corrisponde alla forma del dente dell'ingranaggio. Questo processo ha un'elevata economia di produzione, quindi è stato ampiamente utilizzato nell'industria.
5. Svolta dura
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La tornitura dura consente di sostituire costosi processi di rettifica. Per farlo funzionare correttamente, le varie parti del sistema e le parti di elaborazione sono collegate tra loro in modo corrispondente. La selezione delle macchine utensili, dei dispositivi e degli utensili da taglio corretti determina la qualità dell'effetto di tornitura.
6. Elaborazione della macinazione
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La finitura dura dei fianchi dei denti è in molti casi essenziale per ottenere con successo la precisione necessaria nell'odierna produzione di ingranaggi. Nella produzione di massa, è un metodo di lavorazione molto conveniente. D'altra parte, analogamente alla prototipazione, la rettifica di ingranaggi offre una maggiore flessibilità quando si utilizzano utensili di rettifica regolabili.
7. Lavorazione della levigatura
La levigatura è il processo di finitura finale di ingranaggi duri utilizzando un angolo di taglio amorfo. La levigatura non solo ha un'elevata efficienza economica, ma può anche rendere l'ingranaggio lavorato una superficie liscia a basso rumore. Rispetto alla rettifica, la velocità di taglio della levigatura è molto bassa (0.5-10m/s), evitando così i danni del calore di taglio alla lavorazione degli ingranaggi. Più precisamente, lo stress interno generato sulla superficie del dente lavorato ha un certo effetto positivo sulla capacità portante dell'attrezzatura.
8. Foratura
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La perforazione è un processo di taglio rotante. L'asse di rotazione dell'utensile ed il centro del foro da lavorare sono del tutto coerenti nella direzione assiale, e sono coerenti con la direzione assiale di avanzamento dell'utensile. L'asse principale del movimento di taglio deve essere coerente con l'utensile, indipendentemente dalla direzione del movimento di avanzamento.
9. Rettifica del foro interno
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La rettifica di fori è un processo di lavorazione con un angolo di taglio amorfo. Rispetto ad altri processi di taglio, la rettifica presenta i vantaggi di un'elevata precisione dimensionale e di formatura per metalli duri, precisione dimensionale (IT5-6), piccoli segni di vibrazione e precisione superficiale di alta qualità (Rz=1-3μm), eccetera.
10. Saldatura a scarica di condensatori
La saldatura a scarica di condensatori appartiene al processo di saldatura a resistenza. La saldatura a scarica di condensatori si ottiene grazie a un accumulo di corrente molto rapido, tempi di saldatura relativamente brevi e correnti di saldatura molto elevate. Pertanto, la saldatura a scarica di condensatori presenta molti vantaggi. In considerazione dell'aumento del prezzo dell'energia, l'economia e l'elevata efficienza della saldatura a scarica di condensatori sono tanto più importanti.
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11. Misurazione
Il rilevamento degli ingranaggi è molto esteso e deve essere regolato in base alle diverse forme di ingranaggi. Nella misurazione degli ingranaggi, vari parametri importanti degli ingranaggi vengono determinati attraverso la lunghezza, la misurazione dell'angolo e la misurazione speciale del processo degli ingranaggi.
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Quanto sopra è una dimostrazione della lavorazione della metallurgia delle polveri degli ingranaggi e un esempio di sistema di fissaggio con metodi di lavorazione come la sagomatura degli ingranaggi e la dentatura. Oltre alla dimensione del lotto, la selezione specifica dovrebbe anche essere combinata con un'analisi reale e ragionevole per facilitare la realizzazione del processo di produzione.
