L'elettroerosione è un processo importante nella produzione di stampi, in particolare nella produzione di stampi a iniezione. Tuttavia, alcuni malintesi nel processo EDM della fabbrica di stampi spesso portano al fallimento della precisione di lavorazione, della superficie e dell'efficienza per soddisfare i requisiti. Quanto segue analizzerà i malintesi comuni dell'elettroerosione nelle fabbriche di stampi.
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Usa l'elettrodo per toccare il pezzo in lavorazione e spesso viene "mancato"
Il metodo di utilizzo degli elettrodi per toccare direttamente il pezzo in lavorazione appartiene al contatto superficiale. Ci sono inevitabilmente oggetti più o meno fini tra le superfici di contatto e ci sono anche errori di precisione di bloccaggio sulle superfici di contatto, che influiranno direttamente sulla precisione della ricerca dei bordi e del centraggio. Utilizzando questo metodo, è strettamente necessario pulire la superficie di contatto, ma a causa dell'esistenza di fattori umani, la precisione potrebbe essere instabile.
Per l'elettroerosione a controllo numerico si consiglia di utilizzare il metodo del centraggio della sfera di riferimento, che è un metodo necessario per lo scarico della fabbrica di stampi. La pratica abituale è quella di:
Serraggio del pezzo;
Posiziona una palla di riferimento sulla panca;
Installare la sonda sulla testa del mandrino;
Utilizzare la sonda per centrare il pezzo;
Utilizzare la sonda per centrare la sfera di riferimento;
Rimuovere la sonda e installare l'elettrodo;
Gli elettrodi successivi vengono utilizzati per centrare la sfera di riferimento
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Poiché il processo di centratura è un contatto sensoriale punto a punto, è possibile ottenere un'accuratezza di posizionamento ad alta precisione di livello μm. Inoltre, la distanza di spostamento della sfera di riferimento dell'elettrodo è ridotta, la corsa della macchina utensile può essere completamente utilizzata e anche l'efficienza è migliorata.
Naturalmente, se il processo di produzione è più perfetto, l'eccentricità dell'elettrodo può essere misurata da tre coordinate all'esterno della macchina e il valore dell'eccentricità può essere trasmesso alla macchina utensile per elettroerosione. Non è necessario dividere il centro sulla macchina utensile per elettroerosione, che può migliorare notevolmente il tasso di utilizzo della macchina utensile, migliorare l'efficienza produttiva complessiva dell'elettroerosione.
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Uso fatto a macchina dello stesso materiale dell'elettrodo
La maggior parte delle aziende produttrici di stampi nazionali utilizza il rame rosso come materiale per gli elettrodi. Nell'odierna ricerca di una lavorazione ad alta efficienza, avete mai studiato i vantaggi della lavorazione degli elettrodi di grafite? Forse pensi semplicemente che gli elettrodi di grafite siano adatti solo per la lavorazione di stampi di grandi dimensioni o per la sgrossatura. In effetti, questo tipo di comprensione è unilaterale o rimane ancora nel concetto di modellazione tradizionale.
Attualmente, sempre più aziende produttrici di stampi hanno iniziato a utilizzare elettrodi di grafite per accorciare notevolmente il ciclo di produzione degli stampi. Perché sia che si tratti del processo di fresatura degli elettrodi o della lavorazione a scarica elettrica, l'efficienza di elaborazione può essere notevolmente migliorata, il che rappresenta un vantaggio significativo degli elettrodi di grafite. Inoltre, i grandi elettrodi in grafite sono leggeri, la lavorazione a fessura stretta non è facile da deformare, la fresatura CNC non ha sbavature e l'elettrodo complessivo può essere progettato per ridurre il numero di elettrodi, ecc., che completamente riflettono i vantaggi dei materiali in grafite. Naturalmente, la lavorazione della grafite non è adatta per la lavorazione di superfici fini che richiedono Ra0.4μm o meno.
Per la microlavorazione è richiesta una perdita di elettrodo estremamente bassa. In questo momento, è necessario utilizzare elettrodi di rame di alta qualità o elettrodi di rame cromato. Per la lavorazione mediante elettroerosione di parti ad alto valore aggiunto, l'uso di leghe rame-tungsteno più costose può ottenere minori perdite di elettrodo, specialmente nella lavorazione di pezzi in lega dura.
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La posizione della scintilla dell'elettrodo è troppo piccola, il che riduce notevolmente l'efficienza di elaborazione
La maggior parte delle aziende sta passando dalle tradizionali macchine a scarica elettrica a macchine a scarica elettrica a controllo numerico. Quando molte fabbriche utilizzano macchine a scarica elettrica a controllo numerico, il processo di posizione della scintilla dell'elettrodo si riferisce ancora alle tradizionali macchine a scarica elettrica. Prendi 0.05 mm unilaterali.
La piccola posizione della scintilla dell'elettrodo limita notevolmente la capacità dei motori elettrici CNC di utilizzare correnti maggiori per la lavorazione ad alta velocità. Infatti, dopo l'elaborazione a tuffo ad alta velocità, il lato della cavità può essere levigato rapidamente solo attraverso l'elaborazione traslazionale, che è un metodo di processo per ottenere l'effetto perfetto della superficie di scarico, dell'efficienza e degli indicatori di precisione. Ecco un riferimento. La posizione della scintilla dell'elettrodo di sgrossatura della macchina a scarica CNC è 0.3~0.15 mm su un lato e l'elettrodo di finitura è 0.15~{{8} }.05mm su un lato. È necessario fare riferimento alla zona di scarico e alla quantità di lavorazione. Se l'area lo consente, la posizione della scintilla dovrebbe essere il più grande possibile per ottenere anche diverse volte l'efficienza di elaborazione.
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Ancora utilizzando mandrini manuali per installare e regolare gli elettrodi
Per considerazioni di resistenza o di costo, le aziende utilizzano mandrini manuali tradizionali per installare e regolare gli elettrodi. Questo metodo è semplice e pratico ed è ampiamente utilizzato. Tuttavia, alcune aziende hanno acquistato centinaia di migliaia di macchine a scarica elettrica CNC e utilizzano ancora mandrini manuali.
Utilizzando la pinza manuale tradizionale, il tasso di utilizzo effettivo della macchina utensile non è elevato. Se l'efficienza produttiva non può essere soddisfatta, può solo spendere più investimenti di capitale per aumentare la macchina utensile di scarico. In effetti, un buon cavallo ha bisogno di una buona sella e la macchina CNC dovrebbe essere dotata di un dispositivo di bloccaggio e posizionamento rapido 3R, che può salvare il processo di misurazione manuale, ridurre il frequente standby della macchina utensile e migliorare l'efficienza produttiva.
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Utilizzando macchine utensili a controllo numerico, senza la funzione di battitura laterale e battitura obliqua
La macchina a scarica elettrica CNC può realizzare lavorazioni di taglio laterale, taglio obliquo e collegamento multiasse. Ad esempio, alcuni inserti di stampaggio di stampi a iniezione hanno punti di colla relativamente sottili e profondi attorno a loro e queste parti sono molto adatte per la punzonatura laterale.
L'angolo R dell'utensile lasciato dopo il taglio EDM è un tipo di lavorazione relativamente comune. Se viene utilizzato il metodo del collegamento a tre assi X, Y e Z, ovvero l'elaborazione obliqua, può evitare il verificarsi di scariche instabili a causa della piccola area della parte di lavorazione. Il fenomeno della perdita locale degli elettrodi.
Per la lavorazione del cancello obliquo sullo stampo, molte fabbriche lo elaborano secondo la verticale Z inclinando lo stampo. Infatti, può essere completato utilizzando la funzione di punzonatura obliqua della macchina utensile CNC EDM, e la lavorazione del cancello obliquo può essere realizzata impostando il punto iniziale e il punto finale. Quando si progetta l'elettrodo, è necessario progettare l'elettrodo secondo il metodo obliquo.
Alcune fabbriche sono dotate di macchine per elettroerosione CNC di fascia alta e anche le macchine utensili sono dotate di asse C. Tuttavia, durante l'elaborazione del punto d'angolo dell'inserto dello stampo, la funzione dell'asse C non verrà utilizzata. Per realizzare la lavorazione del cancello d'angolo, l'inserto è diviso in due metà per l'intarsio. Infatti, può essere fatto utilizzando la servolavorazione dell'asse C.
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È difficile soddisfare i requisiti della lavorazione ad alta brillantezza di grandi superfici
Se l'EDM degli stampi dell'azienda è di una vasta area (più di 30 centimetri quadrati) e la superficie deve essere inferiore a VDI18, è necessaria una trama uniforme della scintilla, come una cavità del tipo di telecomando TV. Quindi la lavorazione a scarica elettrica è un mal di testa. Spesso viene tagliato ripetutamente per la trama e anche l'efficienza di elaborazione è molto bassa.
Se gli stampi di grandi dimensioni e grandi cavità devono essere lavorati in lotti, è necessario prendere in considerazione la tecnologia di elaborazione della miscelazione delle polveri, che può migliorare notevolmente l'efficienza di elaborazione e facilitare l'ottenimento di trame fini di grandi dimensioni o superfici a specchio.
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Controllo di qualità della superficie EDM non corretto
Alcune aziende di stampi non hanno requisiti molto elevati per gli stampi che producono e le parti di scarico devono sostanzialmente essere lucidate in un secondo momento. In questo caso, la lavorazione dell'elettroerosione dello stampo sta perseguendo i requisiti di VDI18 (Ra0.8μm) o anche l'elaborazione della superficie a specchio, ma allo stesso tempo si lamenta che la velocità di scarico è troppo lenta e il tempo di consegna è troppo tardi.
Le imprese dovrebbero controllare correttamente la qualità della superficie di scarico in base alle diverse esigenze dello stampo e distinguere chiaramente se la priorità dello scarico è l'efficienza o la qualità. Per la maggior parte delle parti lavorate che verranno successivamente lucidate, è sufficiente che la lavorazione a scarica elettrica raggiunga VDI22 (Ra1.25μm) o superiore. Per le parti sottili, può essere lavorato più finemente per evitare la deformazione della lucidatura. Ciò che deve essere sottolineato qui è che quando si perseguono i requisiti di superficie opaca di alta qualità al di sotto di VDI22, il tempo di scarica sarà notevolmente aumentato e aumenterà anche la perdita dell'elettrodo.
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Errori nell'elettroerosione a specchio
Le aziende di stampi che non sono state in contatto con l'elettroerosione a specchio saranno molto interessate a questa tecnologia. Sfortunatamente, a causa della mancanza di esperienza pratica, alcune delle loro cognizioni errate possono facilmente portare a errori di elaborazione.
Infatti, per le macchine a scarica elettrica CNC, non è difficile ottenere la lavorazione della superficie a specchio, ma le superfici sub-specchio come VDI7 (Ra0.2μm) sono estremamente difficili da lavorare. La possibilità di ottenere un effetto specchio di alta qualità, oltre ai parametri di lavorazione selezionati, dipende in gran parte dal materiale del pezzo. Alcuni materiali come SKD11, DC53 e S136 contraffatto non possono comunque ottenere un buon effetto specchio, quindi è necessario giudicare il materiale e quindi decidere di eseguire la scarica a specchio, altrimenti potrebbe perdere tempo e non soddisfare i requisiti.
L'esperienza principale dell'elaborazione del mirror è il controllo del tempo. Non importa quanto sia grande l'area, quanto tempo deve essere impostato. Maestri esperti possono realizzare in modo flessibile la produzione di specchi ad alta efficienza.
