Nella lavorazione lenta del filo, spesso ci troviamo ad affrontare una serie di problemi come la rottura del filo, la ridotta efficienza, la precisione anomala e la deformazione del taglio. Come affrontare correttamente questi problemi spesso coinvolge dettagli chiave, e questi dettagli sono spesso i taciti segreti dei maestri, ed essi non li insegneranno tutti facilmente. Questo articolo ti presenterà vari problemi comuni nella produzione reale e condividerà soluzioni di livello principale.
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Cosa devo fare se il filo si rompe durante la lavorazione lenta del filo?
La rottura del filo è uno dei problemi più comuni nella lavorazione lenta del filo. Quando si riscontrano cavi rotti, fare attenzione a non regolare i parametri alla cieca. Al contrario, le possibili ragioni della rottura del filo dovrebbero essere valutate attentamente in base alle condizioni di lavorazione del momento e quindi dovrebbero essere adottate misure adeguate in modo mirato.
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1) La superficie superiore delle parti tagliate presenta ampie fluttuazioni
Contromisure: La superficie superiore delle parti tagliate presenta ampie fluttuazioni. Gli ugelli dell'acqua superiore e inferiore non possono essere lavorati e l'acqua ad alta pressione non può essere scaricata in modo efficace, con conseguente rottura del filo. Questa situazione si verifica durante la lavorazione di sgrossatura. È possibile evitare la rottura del filo riducendo l'energia di scarica. Dare priorità alla riduzione del valore P della potenza di scarica. Quando il filo è ancora rotto dopo una riduzione significativa, considerare la riduzione della corrente di scarica I. Abbassando P si ridurrà in parte l'efficienza di elaborazione, ma riducendo la corrente di scarica si ridurrà significativamente l'efficienza di elaborazione.
2) Incapacità di effettuare un lavaggio efficace con l'alta pressione
In 1), è anche il tipo che non può ottenere un lavaggio efficace ad alta pressione, ma è determinato dal pezzo e non possiamo cambiare il pezzo. Nella lavorazione vera e propria, ci sono molte inefficienze nel lavaggio ad alta pressione che possono essere migliorate artificialmente. Ad esempio, se la distanza tra l'ugello superiore e la superficie superiore del pezzo è troppo grande, questa situazione è errata. La distanza tra l'ugello superiore e la superficie superiore del pezzo deve essere ridotta il più possibile. Ad esempio, durante la lavorazione di una lastra piana, la distanza deve essere controllata a circa 0,1 mm; controllare inoltre se gli ugelli dell'acqua superiori e inferiori sono danneggiati. Se danneggiati, sostituirli in tempo.
3) Parametri elettrici non corretti
Contromisure: verificare attentamente se i parametri di scarica selezionati sono corretti, se è stata selezionata l'altezza sbagliata del pezzo, il tipo di filo dell'elettrodo sbagliato, ecc.; se i parametri di scarica stessi non sono sufficientemente stabili, possono essere migliorati riducendo il valore P e riducendo l'energia di scarica dell'impulso; nei parametri Se il valore della tensione è troppo grande, il filo dell'elettrodo verrà rotto e la tensione del filo verrà ridotta, soprattutto nella lavorazione conica; se la velocità del filo è troppo bassa durante una lavorazione approssimativa, si causerà la rottura del filo. Regolare se necessario.
4) Problemi di qualità del filo dell'elettrodo e dei materiali del pezzo da lavorare
Contromisure: La qualità del filo dell'elettrodo utilizzato non è buona, le bobine sono sovrapposte, ossidate, ecc. È necessario sostituirlo con un filo dell'elettrodo di alta qualità; ridurre i valori P e I fino alla rottura del filo.
5) Il blocco conduttivo è molto usurato o troppo sporco; la parte guidafilo è troppo sporca e causa il raschiamento del filo.
Contromisure: controllare l'usura, la ruvidità superficiale (ossidazione) e lo stato di connessione del blocco conduttivo e della spazzola; pulire, ruotare o sostituire il blocco conduttivo; pulire i componenti del filo guida
6) Il movimento del filo è instabile e il bilanciere vibra molto.
Contromisure: fluttuazione del filo. Utilizzare un tensiometro per controllare la tensione del filo dell'elettrodo e apportare le modifiche.
7) Il filo di scarto nel cilindro del filo di scarto trabocca ed entra in contatto con la macchina utensile o con il terreno, provocando un cortocircuito.
Contromisure: rimettere la seta di scarto traboccante nel barile di seta di scarto e pulire il barile di seta di scarto in tempo.
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Cosa devo fare se l'efficienza di elaborazione del filo lento è bassa?
1) Nessuna lavorazione del rivestimento, che riduce i valori P e I
Contromisure: regolare l'asse Z e provare a lavorare il più vicino possibile. Quando il valore P o il valore I devono essere ridotti, dovrebbe essere moderato e non può essere ridotto troppo.
2) Parametri elettrici non corretti
Contromisure: in base ai requisiti di elaborazione, selezionare un file di sequenza del processo ragionevole; verificare se è selezionata la funzione adattiva ACO. Quando lo stato di taglio è stabile, è possibile annullare ACO; quando sono presenti molti angoli, la macchina utensile utilizzerà la strategia degli angoli e la strategia degli angoli può essere opportunamente ridotta in base ai requisiti di precisione della lavorazione. .
3) Il pezzo è deformato e non può essere riparato mediante rifilatura; durante la riparazione dello stampo, la velocità di taglio principale non è limitata e la velocità di riparazione è lenta.
Contromisure: organizzare ragionevolmente il processo per ridurre la deformazione del materiale; durante la riparazione dello stampo, impostare un valore limite di velocità ragionevole per il taglio principale per evitare di essere troppo veloce e di non tagliare il margine in posizione.
4) L'efficienza di taglio principale è inferiore rispetto a prima
Contromisure: Effettuare una manutenzione tempestiva sulle macchine utensili. È necessario verificare se l'acqua di raffreddamento del blocco conduttivo è normale; controllare se la ruota guida gira in modo flessibile; se la ruota di presa è normale; controllare la tensione e la velocità del filo ed eventualmente regolarla; controllare e pulire l'ugello guida e il blocco conduttivo.
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Come evitare che le differenze di temperatura causino errori nella lavorazione lenta del filo?
1) L'intervallo di temperatura per garantire la precisione di lavoro per la lavorazione lenta del filo ad alta precisione è di 20±1º. Se questa condizione non può essere raggiunta, la condizione più importante è controllare l'intervallo di fluttuazione della temperatura, che preferibilmente non deve superare ±3º.
2) Prima della lavorazione, le parti devono essere immerse o sciacquate nel fluido di lavoro per un periodo di tempo, quindi allineate e lavorate per garantire la precisione.
3) È meglio completare le parti più grandi in un unico avvio. Se l'elaborazione viene interrotta per un lungo periodo (ad esempio una notte), sarà difficile garantirne la precisione. Se il tempo di inattività durante una lavorazione supera le due ore, l'acqua deve essere scaricata per più di mezz'ora prima di continuare la lavorazione per ridurre gli errori causati dalle differenze di temperatura.
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Come prevenire la deformazione da taglio durante la lavorazione dei punzoni?
Nella produzione e nella lavorazione effettive, a causa della deformazione da stress residuo all'interno del pezzo grezzo e della deformazione da stress termico causata dallo scarico, il foro di filettatura deve essere lavorato prima per il taglio chiuso per evitare il più possibile la deformazione causata dal taglio aperto.
Se il taglio di forma chiusa non può essere eseguito a causa delle dimensioni del pezzo grezzo, per le parti grezze quadrate, è necessario prestare attenzione alla selezione del percorso di taglio (o direzione di taglio) durante la programmazione. Il percorso di taglio dovrebbe garantire che il pezzo si trovi sempre nello stesso sistema di coordinate dell'attrezzatura (telaio di supporto di bloccaggio) durante il processo di lavorazione ed eviti l'influenza della deformazione da stress. Il morsetto è fissato sull'estremità sinistra e il taglio viene eseguito in senso antiorario dal lato sinistro del punzone a forma di zucca. L'intero pezzo grezzo è diviso in parti sinistra e destra in base al percorso di taglio. Poiché il materiale che collega i lati sinistro e destro del pezzo grezzo diventa sempre più piccolo man mano che viene tagliato, il lato destro del pezzo grezzo si separa gradualmente dal morsetto e non può resistere alla tensione residua interna e si deforma, e anche il pezzo in lavorazione si deforma. Se si taglia in senso orario, il pezzo rimane sul lato sinistro del pezzo grezzo, vicino alla parte di bloccaggio. La maggior parte del processo di taglio mantiene il pezzo e l'attrezzatura nello stesso sistema di coordinate, il che si traduce in una migliore rigidità ed evita la deformazione da stress. In generale, un percorso di taglio ragionevole dovrebbe disporre la sezione di taglio che separa il pezzo dalla parte di bloccaggio alla fine del programma di taglio totale, ovvero il punto di pausa (parte di supporto) dovrebbe essere lasciato vicino all'estremità di bloccaggio del pezzo grezzo .
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Qual è il processo di taglio per modelli concavi multiforo ad alta precisione?
Prima che il modello concavo multiforo ad alta precisione venga lavorato mediante taglio a filo lento, il modello è stato lavorato a freddo e a caldo e internamente è stato generato un grande stress residuo. Lo stress residuo è un sistema di stress relativamente equilibrato. Quando una grande quantità di rifiuti viene rimossa mediante il taglio del filo, lo stress viene rilasciato poiché l'equilibrio viene interrotto. Pertanto, quando la sagoma viene lavorata mediante taglio a filo, a causa dell'effetto dello stress interno originale e dell'influenza dello stress termico di lavorazione generato dalla scarica della scintilla, si verificherà una deformazione non direzionale e irregolare, rendendo irregolare lo spessore di taglio successivo, influenzando il Migliorare la qualità di elaborazione e l'accuratezza dell'elaborazione.
In risposta a questa situazione, per le dime che richiedono una precisione relativamente elevata, vengono solitamente utilizzati 4 tagli. Nel primo taglio viene tagliato il materiale di scarto di tutti i fori. Dopo aver eliminato il materiale di scarto, la funzione di spostamento automatico della macchina utensile viene utilizzata per completare il secondo, terzo e quarto taglio. a taglio per la 1a volta, prendi lo scarto → b taglio per la 1a volta, prendi lo scarto → c taglio per la 1a volta, prendi lo scarto →… → n taglio per la 1a volta, prendi lo scarto → un taglio per la 2a volta → b taglio per la 2a volta → …→n taglio per la 2a volta→a taglio per la 3a volta→…→n taglio per la 3a volta→a taglio per la 4a volta→…→n taglio per la 4a volta , l'elaborazione è completata. Questo metodo di taglio consente tempo sufficiente affinché ciascun foro rilasci lo stress interno dopo la lavorazione, può ridurre al minimo l'influenza reciproca e tracciare la deformazione di ciascun foro a causa delle diverse sequenze di lavorazione e garantire meglio la dimensione di lavorazione del modello. Precisione. Tuttavia, il tempo di elaborazione è troppo lungo, il numero di infilature del filo è elevato e il carico di lavoro è elevato, il che aumenta il costo di produzione della sagoma. Inoltre, anche la macchina utensile stessa tenderà a spostarsi man mano che il tempo di lavorazione aumenta e la temperatura oscilla. Pertanto, in base alla misurazione e al confronto effettivi, se la precisione di lavorazione della dima lo consente, la prima lavorazione unificata può essere utilizzata per mantenere inalterato lo scarto, e i successivi 2, 3 e 4 tempi possono essere combinati per il taglio (cioè un taglia il secondo Dopo il 3° e 4° taglio senza spostare o togliere i fili→b→c…→n), oppure tralasciare il 4° taglio ed effettuare 3 tagli. Dopo la misurazione, la forma e le dimensioni soddisfano sostanzialmente i requisiti dopo il taglio. Ciò non solo migliora l'efficienza produttiva ma riduce anche la manodopera, riducendo così anche il costo di produzione del modello.
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Come organizzare il funzionamento senza equipaggio a lungo termine di parti multi-cavità?
(1) Alcune parti multi-cavità con carico di lavoro di taglio relativamente elevato, possono essere lavorate di notte con operazioni senza operatore, il che può far risparmiare sui costi e aumentare il tasso di utilizzo delle macchine utensili. Più cavità devono impostare i propri limiti di pausa, lasciando una sezione non tagliata per garantire che le parti non cadano. I contorni rimanenti vengono tagliati più volte per soddisfare le esigenze di lavorazione. Quando viene raggiunta la posizione del margine di pausa, la macchina utensile taglia automaticamente il filo e passa alla fase successiva. Nella posizione del foro di infilatura del filo nella cavità, la macchina utensile infila automaticamente il filo e poi continua la lavorazione. I processi di taglio, spostamento, infilatura del filo e lavorazione vengono eseguiti più volte fino a quando tutte le cavità non vengono elaborate. In questo modo non si verificherà la caduta del nucleo di materiale durante il processo di taglio e non sarà richiesto alcun intervento da parte del personale. Il taglio e il prelievo dei materiali verrà effettuato con l'intervento di personale per completare la lavorazione del tratto in pausa. Per garantire il regolare svolgimento dell'infilatura automatica del filo durante la lavorazione, il diametro del foro di infilatura del filo deve essere il più grande possibile.
(2) Per la lavorazione di più piccole cavità, poiché il nucleo del materiale è relativamente piccolo, è scomodo impostare la quantità di sosta e potrebbero verificarsi cortocircuiti. Il metodo di taglio senza anima può essere utilizzato per raggiungere lo scopo di lasciare la macchina incustodita.
