Lezione n. 1: segnare chiaramente la direzione della bava
La lamiera produrrà angoli arrotondati e bave durante il taglio e la punzonatura. Le bave diventano più gravi durante la produzione di massa, soprattutto dopo l'usura dello stampo, e possono persino causare tagli alle dita. Pertanto, durante la progettazione e la produzione dello stampo, la direzione delle bave deve essere chiaramente contrassegnata in base alla funzione.
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Lezione n.2: Spaziatura dei fori e progettazione dei fori di dissipazione del calore
1. La distanza più breve tra il bordo di due fori adiacenti dovrebbe idealmente essere non inferiore a 1,5 volte lo spessore del materiale. In caso contrario, lo stampo principale si romperà facilmente, causando interruzioni nella linea di produzione. La rottura del filo e la riparazione dello stampo sono i principali responsabili dell'aumento dei costi e della riduzione dei profitti. Se è assolutamente necessario avere una distanza inferiore a 1,5 volte lo spessore del materiale, è necessario utilizzare un metodo di salto.
2. I fori rotondi sono i più durevoli e facili da produrre e mantenere, ma hanno un rapporto di apertura inferiore.
3. I fori quadrati hanno il rapporto di apertura più elevato, ma poiché hanno angoli di 90 gradi, gli angoli sono soggetti a usura e collasso, con conseguenti interruzioni della linea di produzione che richiedono la riparazione dello stampo. Il foro esagonale, con il suo angolo di 120 gradi maggiore di 90 gradi, è più resistente di un foro quadrato, ma il rapporto di apertura è leggermente inferiore ai bordi.
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Lezione n.3: Distanza tra sporgenze e bordo piega
Durante la piegatura, le parti sul bordo inferiore, come borchie o sporgenze interne, non dovrebbero essere troppo vicine al bordo di piegatura. Idealmente, dovrebbero essere ad almeno 10 mm di distanza. Altrimenti, l'angolo sotto la sporgenza, senza matrice, avrà un raggio maggiore rispetto agli angoli sui lati sinistro e destro. Questo raggio discontinuo influenzerà l'aspetto. Una soluzione è stampare una rientranza di lunghezza adeguata lungo la linea di piegatura prima della piegatura; questo migliorerà l'aspetto.
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Lezione n.4: Distanza tra i fori e il bordo piega
Durante la piegatura, le aperture sulle pareti laterali non devono essere troppo vicine al bordo di piegatura. Idealmente, dovrebbero essere ad almeno 3 mm di distanza. Altrimenti le aperture verranno deformate dalla sollecitazione della curvatura. La soluzione è praticare un lungo foro con una lunghezza pari all'apertura e una larghezza pari a 1,5 volte lo spessore del materiale prima della piegatura. Ciò può interrompere la trazione senza compromettere l'aspetto dell'apertura.
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Riepilogo dell'esperienza n. 5: Punti chiave nella progettazione dei fori per viti
In generale, ci sono tre modi per fissare le viti
(1) Praticare un foro (foro passante) o tracciare un foro (foro di disegno) direttamente sul piano della lamiera e utilizzare una vite autofilettante-. Le viti autofilettanti triangolari-sono le migliori viti autofilettanti-poiché hanno meno probabilità di causare lo slittamento della filettatura. Tuttavia, la forza motrice è leggermente più pesante di quella delle viti autofilettanti non-triangolari-.
Se per il bloccaggio si utilizza una vite di diametro 3 mm, il diametro del foro d deve essere compreso tra 2,4 e 2,5 mm. Se per il bloccaggio viene utilizzata una vite di diametro 4 mm, il diametro del foro d deve essere compreso tra 3,4 e 3,5 mm.
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(2) Praticare un foro (foro passante) o tracciare un foro (foro di disegno) sul piano della lamiera e quindi maschiare i fori con un maschio, utilizzando filettature macchina M3 o M4.
Se per il bloccaggio viene utilizzata una vite con diametro di 3 mm, il diametro del foro d deve essere di 2,6 mm prima della maschiatura. Se per il bloccaggio viene utilizzata una vite con diametro di 4 mm, il diametro del foro d deve essere di 3,6 mm prima della maschiatura. Se lo spessore del materiale è 1,0~1,2 mm, si consiglia di utilizzare un foro di disegno anziché un foro passante. Perché quando si maschiano filetti M3 con uno spessore di 1,2 mm, ci sono solo 2,5 fili, che hanno maggiori probabilità di scivolare. (3) Praticare un foro passante sulla superficie piana della lamiera, quindi rivettare il dado di fissaggio-già pronto (dado-autoagganciante). Il diametro del foro d del dado di fissaggio rivettato è preferibilmente quello consigliato dal produttore. Tuttavia, quando si rivetta il dado (dado auto-agganciante), è necessario notare che PEM (Penn Engineering & Manufacturing Corp.), uno dei principali produttori di dadi auto-aggancianti/auto-aggancianti, dispone di una rivettatrice dedicata, ma i dadi vengono lavorati e rivettati uno per uno, il che richiede molta manodopera, tempo- ed è costoso. Pertanto, quasi tutti gli impianti di produzione utilizzano punzonatrici convenzionali per la rivettatura. Purtroppo, se si utilizza una pressa tradizionale, il dado potrebbe cadere. Ciò si verifica perché la velocità di punzonatura di una pressa tradizionale è troppo elevata, impedendo al materiale del pezzo di riempire le scanalature del dado o del distanziatore prima del completamento del processo. Anche se il problema potrebbe non essere evidente dall'esterno, alcuni dadi potrebbero cadere durante il montaggio. Pertanto, è meglio utilizzare una macchina che consenta velocità di punzonatura regolabili durante la rivettatura dei dadi.
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Riepilogo dell'esperienza n. 6: Materiali di schegge EMI
In genere, i materiali comunemente utilizzati per le schegge EMI includono banda stagnata, rame ondulato e acciaio inossidabile.
1. La banda stagnata è stagnata-, ma il sudore delle mani derivante dalla manipolazione può facilmente causare ruggine. La ruggine è comune anche se la superficie tagliata non viene trattata dopo la lavorazione. È facile da timbrare e formare ed è il più economico.
Tuttavia, ha l'elasticità più bassa. A causa del basso contenuto di carbonio, anche il trattamento termico non può aumentarne l'elasticità.
2. Il rame al titanio offre la migliore conduttività ma è anche il più costoso. Tuttavia, è più suscettibile alla rottura e presenta problemi direzionali strutturali. L'orientamento del materiale deve essere preso in considerazione durante la produzione. Se necessario si può applicare un trattamento elasticizzante per aumentarne l'elasticità.
3. L'acciaio inossidabile è attualmente il materiale più comunemente utilizzato. È resistente alla ruggine-e alla rottura, ma è difficile da stampare e modellare. Gli stampi sono soggetti a usura, con conseguenti sbavature sul prodotto finito. Per un'elasticità ottimale, il trattamento elasticizzante è essenziale.
Altrimenti, se-pressata eccessivamente, la molla non tornerà. Se si desidera una riduzione dei costi senza un trattamento di elasticità, è meglio installare un tappo in una posizione appropriata per evitare che la molla venga-pressata eccessivamente e non possa ritornare, rendendola inutilizzabile.
4. Dopo aver piegato le parti in lamiera, il metallo sporge su entrambi i lati della piega a causa dell'estrusione del materiale. Ciò fa sì che la larghezza sia maggiore della dimensione originale. L'entità della sporgenza è correlata allo spessore del materiale utilizzato; più spesso è il materiale, maggiore è la sporgenza. Per evitare ciò, pre-forma un semicerchio su entrambi i lati della linea di piegatura. Il diametro del semicerchio dovrebbe idealmente essere almeno 1,5 volte lo spessore del materiale. Lo stesso approccio dovrebbe essere utilizzato quando si progetta il ripiegamento del bordo.
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Lezione n. 8: Raggio di piegatura
Quando si piegano parti in lamiera, il raggio interno (R) dovrebbe idealmente essere maggiore o uguale a 1/2 dello spessore del materiale.
Se il raggio non si forma, l'angolo retto scomparirà gradualmente dopo ripetute punzonature, risultando in un raggio dalla forma naturale.
Successivamente, la lunghezza di uno o entrambi i lati del raggio aumenterà leggermente.
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Lezione n.9: Altezza di piegatura
L'altezza di piegatura dovrebbe idealmente essere maggiore di 3 mm (t: 1,0-1,2 mm). In caso contrario, le dimensioni risulteranno instabili a causa di un gioco di bloccaggio insufficiente.
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Lezione n.10: Punzonatura e dimensioni della matrice
Quando si punzona una parte in lamiera, la superficie di taglio vicino alla punta del punzone ha una superficie di taglio liscia per 1/3 - 2/5 del materiale, mentre la superficie di taglio vicino alla punta della matrice ha una superficie di strappo obliqua per 3/5 - 2/3 del materiale. Pertanto, durante la produzione o l'ispezione della matrice, il diametro del foro dovrebbe basarsi sulla punta del punzone. Le dimensioni esterne del pezzo durante la tranciatura dovrebbero basarsi sulle dimensioni interne dello stampo.
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Lezione n.11: Raggio dell'angolo
Agli angoli delle parti in lamiera, a meno che non sia specificamente richiesto un angolo di 90 gradi, assicurarsi che l'angolo sia adeguatamente angolato. Gli angoli retti sui bordi della lamiera possono facilmente creare punti taglienti che potrebbero causare lesioni ai lavoratori.
Negli stampi femmina, gli spigoli vivi degli angoli retti sono soggetti a fessurazioni a causa della concentrazione delle sollecitazioni. Gli stampi maschio tendono a rompersi sulle punte, richiedendo riparazioni e ritardando la produzione di massa. Anche se non si verificano crepe, l'usura può causare la formazione di angoli nel tempo, con conseguenti bave e parti difettose.
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Lezione n. 12: Nervature di rinforzo di piegatura
Le parti in lamiera sono soggette a deformazione dopo essere state piegate. Per evitare deformazioni, aggiungere alla curva opportune nervature di rinforzo a 45 gradi, assicurandosi che non interferiscano con altre parti e aumentino la resistenza.
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Lezione n. 13: Rinforzo delle costole
Le parti in lamiera strette e lunghe generalmente hanno difficoltà a mantenere la rettilineità e sono più suscettibili alla deformazione sotto stress.
Pertanto, possiamo piegare un lato a forma di L-o due lati a forma di labbro per mantenere forza e rettilineità. Tuttavia, se la forma a L-o il labbro spesso non sono completamente collegati e si interrompono a causa di alcuni fattori, cosa dobbiamo fare?
È possibile aggiungere nervature appropriate per aumentare la resistenza.
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Lezione 14: Etichettatura sul telaio
Prima di realizzare lo stampo del telaio, è meglio progettare la posizione e le dimensioni dell'etichetta richieste. Contrassegnare preventivamente il telaio può facilitare l'allineamento durante l'applicazione dell'etichetta. Esistono due metodi di marcatura più comuni:
1. Traccia dei segni a forma di "L"- attorno all'etichetta, sulla parte superiore e inferiore del lato sinistro o sui lati sinistro e destro della parte superiore. Questo metodo è meno costoso, ma l'etichetta sporge dalla superficie del telaio e si graffia facilmente.
2. Praticare una rientranza di 0,2-0,3 mm nel punto in cui deve essere applicata l'etichetta, 0,3 mm più grande della forma dell'etichetta.
Indipendentemente dal metodo utilizzato, selezionare uno smusso appropriato di 45 gradi in uno dei quattro angoli. Applicare lo stesso smusso di 45 gradi alla posizione corrispondente sul telaio. Questo serve come metodo infallibile. Evitare che le etichette vengano applicate con orientamenti diversi in momenti diversi o da personale diverso.
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Lezione n. 15: Parete centrale dello chassis del server
1. Quando lo chassis del server è montato sul rack, è supportato da guide di scorrimento su entrambi i lati, quindi non c'è pericolo che si abbassi in direzione verticale. Tuttavia, in orizzontale, il rack è largo 450 mm, meno le 2 guide di scorrimento da 10 mm su ciascun lato, lasciando lo chassis largo circa 430 mm. Sarebbe difficile prevenire il cedimento centrale su una lamiera così larga e spessa 1,2 mm. Il telaio stesso ha pareti anteriori e posteriori. L'aggiunta di una parete centrale a un telaio più profondo può evitare problemi di cedimento. È meglio progettare la parete centrale come una struttura in acciaio a forma di C-, strettamente integrata con le pareti laterali e il fondo del telaio. Ciò migliorerà notevolmente la forza del sistema complessivo. Anche quando una linea retta non è possibile, creare uno spazio vuoto è meglio che tagliarlo a metà strada.
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2. Oltre ad aumentare la resistenza del telaio e a proteggere ventole e condotti dell'aria, la parete centrale, se in perfetto contatto con l'interno del coperchio superiore, previene efficacemente l'EML e riduce significativamente la fuoriuscita del rumore della scheda madre dalla parte anteriore. Pertanto, è meglio evitare di posizionare parti in plastica sulla parete centrale, che bloccherebbero il contatto con la copertura superiore.
3. Evita gli angoli acuti dove ci sono spazi vuoti e non dimenticare di progettare un raggio ampio. Ciò impedisce che il coperchio superiore venga premuto contro gli spigoli vivi, provocando un rigonfiamento che influisca sull'aspetto.
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Lezione n. 16: Posizionamento del bump
1. La progettazione dell'assemblaggio del telaio spesso comporta l'assemblaggio di due o più componenti. I metodi di fissaggio più comuni includono viti, rivetti, rivettature o saldature a punti. Durante la saldatura a punti, utilizzare sempre una saldatrice a punti con punti di posizionamento, spine di centraggio o una maschera per garantire il corretto posizionamento. Se si utilizzano viti o rivetti, i fori per viti e rivetti corrispondenti sono già presenti, quindi l'aggiunta di ulteriori fori di posizionamento spesso non è necessaria. Tuttavia, i fori per viti e rivetti sono generalmente progettati con un diametro maggiore per facilitare l'assemblaggio. Pertanto, il posizionamento relativo delle parti è soggetto a errori.
2. In questo caso si consiglia di utilizzare dossi di posizionamento con spazi ridotti. Utilizzando punti di localizzazione con tolleranze minori come punti di riferimento durante l'analisi delle tolleranze si ottengono calcoli più accurati.
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Lezione n. 17: Scanalature di scarico delle crepe
Le pieghe tra le superfici piane e piegate dovrebbero preferibilmente avere scanalature per alleviare le crepe, oppure il bordo di apertura dovrebbe essere arretrato oltre la piega. Altrimenti si formeranno delle bave. La larghezza dei fori stretti dovrebbe idealmente essere maggiore o uguale a 1,5 volte lo spessore del materiale. Inoltre, non dimenticare o essere pigro quando disegni il disegno planare per indicare l'angolo del raggio (R). Gli stampi con angoli retti o acuti sono soggetti a fessurazioni, con conseguenti ulteriori perdite dovute a successivi arresti della produzione e riparazioni dello stampo.
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