Il punto di posizione dell'utensile è un punto di riferimento sull'utensile e la traccia del movimento relativo del punto di posizione dell'utensile è il percorso di elaborazione, chiamato anche traccia di programmazione.
L'impostazione dell'utensile significa che l'operatore di controllo dell'indice passa determinati metodi di misurazione per far coincidere il punto di posizione dell'utensile con il punto di impostazione dell'utensile prima di avviare il programma CNC. È possibile utilizzare uno strumento di impostazione dello strumento per misurare lo strumento, il suo funzionamento è relativamente semplice e i dati di misurazione sono relativamente precisi. Dopo aver posizionato l'attrezzatura e installato le parti sulla macchina utensile CNC, utilizzare il blocchetto di riscontro, lo spessimetro, il comparatore, ecc. e utilizzare le coordinate sul centro di lavoro CNC a 4 assi per impostare l'utensile. Per l'operatore è molto importante determinare il punto dell'utensile, che influirà direttamente sulla precisione di lavorazione del pezzo e sulla precisione del controllo del programma. Nel processo di produzione batch, deve essere considerata la ripetibilità dei punti di impostazione dell'utensile. L'operatore deve approfondire la conoscenza delle apparecchiature a controllo numerico e padroneggiare maggiori capacità di impostazione degli utensili.
Allineamento semplice sulla macchina utensile, facile da controllare durante la lavorazione, facile da calcolare durante la programmazione e piccolo errore nell'impostazione dell'utensile.
L'accuratezza e la precisione dell'impostazione dell'utensile in avanti, anche se le parti richiedono meno precisione o i requisiti del programma non sono rigorosi, l'accuratezza di lavorazione della parte di impostazione dell'utensile selezionata dovrebbe essere superiore alla precisione di lavorazione delle altre direzioni.
Per quanto possibile, il punto di impostazione dell'utensile è coerente con il riferimento di pianificazione o di processo, in modo da evitare la riduzione dell'accuratezza dell'impostazione dell'utensile o persino dell'accuratezza della lavorazione a causa della conversione standard e aumentare la difficoltà del programma NC o della lavorazione NC di parti.
L'accuratezza dei punti di impostazione dell'utensile non dipende solo dall'accuratezza delle apparecchiature CNC, ma dipende anche dai requisiti della lavorazione delle parti. Controllare manualmente l'accuratezza dell'impostazione dell'utensile per migliorare la qualità delle parti nella lavorazione CNC. Soprattutto nella produzione in serie, dovrebbe essere considerata la ripetitiva precisione del punto di impostazione dell'utensile. La precisione può essere verificata dal valore della coordinata del punto di impostazione dell'utensile rispetto all'origine della macchina.
Per quanto riguarda le apparecchiature a controllo numerico come torni a controllo numerico o centri di lavoro di tornitura e fresatura, poiché la posizione del centro (X0, Y0, A0) è stata determinata da apparecchiature a controllo numerico, l'intero sistema di coordinate di lavorazione può essere determinato determinando la direzione assiale. Pertanto, è solo necessario determinare una faccia terminale della direzione assiale (Z0 o orientamento relativo) come punto di impostazione dell'utensile.
Per quanto riguarda le apparecchiature CNC a quattro o cinque assi, sono stati aggiunti il 4° e il 5° asse rotativo, che è simile alla selezione dei punti di impostazione utensile per le apparecchiature a controllo numerico a tre assi. Man mano che l'attrezzatura diventa più disordinata, anche il sistema CNC è intelligente e fornisce più metodi di impostazione degli utensili. , In base alle specifiche apparecchiature di controllo numerico e alle parti di lavorazione specifiche, la connessione delle coordinate del punto di impostazione dell'utensile rispetto al sistema di coordinate della macchina utensile può essere semplicemente impostata per essere correlata l'una all'altra. Ad esempio, le coordinate del punto di presetting utensile sono (X0, Y0, Z0), che sono le stesse del sistema di coordinate di lavorazione Il contatto può essere definito come (X0+Xr, Y0+Yr, Z0+Zr) e la lavorazione il sistema di coordinate è G54, G55, G56, G57, ecc., che può essere immesso tramite il pannello di controllo o altri metodi. Questo metodo è molto flessibile e altamente qualificato, il che porta grande comodità alla successiva lavorazione CNC.
(3) Le ragioni principali dei dossi:
B. Lo standard e altri errori di input standard correlati del pezzo e l'errore di posizionamento della posizione iniziale del pezzo;
Pertanto, l'operatore deve prestare particolare attenzione alla fase iniziale di esecuzione del programma e al momento in cui la macchina sostituisce l'utensile. In questo momento, una volta che il programma viene modificato in modo errato, il diametro e la lunghezza dell'utensile vengono inseriti in modo errato, quindi si verificherà facilmente una collisione.
Al fine di evitare gli urti sopra menzionati, gli operatori CNC dovrebbero dare pieno gioco alle funzioni dei cinque sensi durante il funzionamento della macchina utensile e indagare se la macchina utensile ha movimenti anormali, scintille, rumore e rumore anormale, sensazione e bruciato odore. Se viene rilevata una situazione anomala, il programma deve essere interrotto immediatamente. Dopo che il problema del letto di riserva è stato risolto, la macchina utensile può continuare a funzionare.
