1. Controllo improprio delle condizioni di stampaggio
La pressione di iniezione è troppo bassa, la velocità è troppo elevata, il tempo e il ciclo sono troppo brevi, la quantità di materiale aggiunto è eccessiva o insufficiente, la pressione è insufficiente, il raffreddamento non è uniforme o insufficiente e la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo non viene controllata correttamente, tutto ciò causerà bolle nella parte in plastica. .
Nello specifico, durante l'iniezione ad alta velocità, il gas nello stampo non ha il tempo di essere scaricato, con conseguente presenza di gas residuo eccessivo nella massa fusa. A questo proposito, la velocità di iniezione dovrebbe essere opportunamente ridotta. Tuttavia, se la velocità diminuisce troppo e la pressione di iniezione è troppo bassa, sarà difficile scaricare il gas nel materiale fuso e si verificheranno facilmente bolle, depressioni e sottoiniezione. Pertanto, è necessario prestare particolare attenzione quando si regola la velocità e la pressione di iniezione.
Inoltre, è possibile evitare bolle e bolle di vuoto regolando il tempo di iniezione e di mantenimento, migliorando le condizioni di raffreddamento, controllando la quantità di alimentazione, ecc. Se le condizioni di raffreddamento della parte in plastica sono scarse, la parte in plastica può essere raffreddata lentamente a caldo acqua subito dopo la sformatura, in modo che la velocità di raffreddamento dell'interno e dell'esterno diventi la stessa.
Quando si controlla la temperatura dello stampo e la temperatura del materiale fuso, è necessario prestare attenzione a che la temperatura non sia troppo elevata, altrimenti ciò causerà la depolimerizzazione e la decomposizione del materiale fuso, la produzione di una grande quantità di gas o un restringimento eccessivo, con la formazione di bolle o cavità di ritiro; se la temperatura è troppo bassa causerà la pressione di riempimento. Se non è sufficiente è facile che si formino vuoti e bolle all'interno delle parti in plastica.
In generale, la temperatura del fuso dovrebbe essere controllata leggermente più in basso e la temperatura dello stampo dovrebbe essere controllata leggermente più alta. In tali condizioni di processo non è facile generare grandi quantità di gas né cavità di ritiro. Quando si controlla la temperatura del cilindro, la temperatura della sezione di alimentazione non può essere troppo alta, altrimenti si causerà il riflusso di materiale e bolle.
2. Difetti di muffa
Se la posizione della porta dello stampo non è corretta o la sezione trasversale della porta è troppo piccola, il canale principale e il canale di diramazione sono lunghi e stretti, ci sono angoli morti di accumulo dell'aria nella guida o lo stampo è scarsamente ventilato, ciò causerà bolle o vuoto. Pertanto, è necessario innanzitutto determinare se i difetti dello stampo producono bolle e le principali cause delle bolle di vuoto. Quindi, in base alla situazione specifica, regolare i parametri strutturali dello stampo, in particolare la posizione del cancello dovrebbe essere impostata sulla parete spessa della parte in plastica.
Quando si seleziona la forma della porta, poiché il fenomeno dei fori di vuoto prodotti dalle porte dirette è più evidente, dovrebbe essere evitato il più possibile. Questo perché una volta completato il mantenimento della pressione, la pressione nella cavità è superiore alla pressione davanti al cancello. Se in questo momento vengono utilizzate porte dirette, se la fusione non è ancora congelata, rifluirà indietro, provocando la formazione di fori all'interno della parte in plastica. Se non è possibile modificare la forma del punto di iniezione, è possibile regolarla estendendo il tempo di mantenimento della pressione, aumentando il volume di alimentazione e riducendo la rastremazione del punto di iniezione.
La sezione trasversale del punto di iniezione non può essere troppo piccola, soprattutto quando si stampano contemporaneamente più parti in plastica di forme diverse. Si tenga presente che la dimensione di ogni cancello deve essere proporzionale al peso della parte in plastica. Altrimenti, le parti in plastica più grandi tendono a formare bolle.
Inoltre, i canali di flusso sottili e stretti dovrebbero essere accorciati e allargati per eliminare gli angoli morti di accumulo dell'aria nei canali di flusso ed eliminare il problema dello scarso scarico dello stampo. Nella progettazione dello stampo cercare di evitare parti particolarmente spesse o grandi differenze di spessore sulla parte in plastica.
3. Le materie prime non soddisfano i requisiti per l'uso
Se la posizione della porta dello stampo non è corretta o la sezione trasversale della porta è troppo piccola, il canale principale e il canale di diramazione sono lunghi e stretti, ci sono angoli morti di accumulo dell'aria nella guida o lo stampo è scarsamente ventilato, ciò causerà bolle o vuoto. Pertanto, è necessario innanzitutto determinare se i difetti dello stampo producono bolle e le principali cause delle bolle di vuoto. Quindi, in base alla situazione specifica, regolare i parametri strutturali dello stampo, in particolare la posizione del cancello dovrebbe essere impostata sulla parete spessa della parte in plastica.
Quando si seleziona la forma della porta, poiché il fenomeno dei fori di vuoto prodotti dalle porte dirette è più evidente, dovrebbe essere evitato il più possibile. Questo perché una volta completato il mantenimento della pressione, la pressione nella cavità è superiore alla pressione davanti al cancello. Se in questo momento vengono utilizzate porte dirette, se la fusione non è ancora congelata, rifluirà indietro, provocando la formazione di fori all'interno della parte in plastica. Se non è possibile modificare la forma del punto di iniezione, è possibile regolarla estendendo il tempo di mantenimento della pressione, aumentando il volume di alimentazione e riducendo la rastremazione del punto di iniezione.
La sezione trasversale del punto di iniezione non può essere troppo piccola, soprattutto quando si stampano contemporaneamente più parti in plastica di forme diverse. Si tenga presente che la dimensione di ogni cancello deve essere proporzionale al peso della parte in plastica. Altrimenti, le parti in plastica più grandi tendono a formare bolle.
Inoltre, i canali di flusso sottili e stretti dovrebbero essere accorciati e allargati per eliminare gli angoli morti di accumulo dell'aria nei canali di flusso ed eliminare il problema dello scarso scarico dello stampo. Nella progettazione dello stampo cercare di evitare parti particolarmente spesse o grandi differenze di spessore sulla parte in plastica.
1. A seconda delle cause delle bolle, le soluzioni includono i seguenti aspetti:
(1) Quando lo spessore della parete del prodotto è elevato, la superficie esterna si raffredda più velocemente della parte centrale. Pertanto, man mano che procede il raffreddamento, la resina presente nella parte centrale si restringe e si espande verso la superficie, provocando un riempimento insufficiente della parte centrale. Questa situazione è chiamata bolla di vuoto. Le soluzioni principali sono:
In base allo spessore della parete, determinare la dimensione ragionevole del cancello e della guida. In generale, l'altezza del cancello dovrebbe essere compresa tra il 50% e il 60% dello spessore della parete del prodotto.
Fino a quando il cancello non viene sigillato, rimane una certa quantità di materiale di iniezione aggiuntivo.
Il tempo di iniezione dovrebbe essere leggermente più lungo del tempo di sigillatura della saracinesca.
Ridurre la velocità di iniezione e aumentare la pressione di iniezione,
Utilizzare materiali con gradi di viscosità elevata.
(2) Le principali soluzioni alle bolle causate dalla generazione di gas volatili sono:
Preasciugare accuratamente.
Ridurre la temperatura della resina per evitare gas di decomposizione.
(3) Le bolle causate da scarsa fluidità possono essere risolte aumentando la temperatura della resina e dello stampo e aumentando la velocità di iniezione.
