1. Pressione
La pressione di azione fornita dal sistema di pressione (pompa dell'olio) o dal servomotore della macchina per lo stampaggio a iniezione viene utilizzata principalmente in varie procedure di azione come dispositivo di iniezione, dispositivo di fusione, dispositivo di apertura e bloccaggio dello stampo, dispositivo di espulsione, dispositivo della tavola di iniezione e nucleo dispositivo di trazione. Dopo che il pannello di controllo della macchina per lo stampaggio a iniezione ha immesso i parametri rilevanti, il processore li converte in segnali per ciascuna azione del programma, controllando così la pressione richiesta per l'esecuzione di ciascun programma di azione.
Il principio dell'impostazione della pressione è: la forza corrispondente per superare la resistenza dell'azione, ma il valore del parametro deve essere regolato di conseguenza per adattarsi alla velocità dell'azione.
2. Velocità
Cooperare con la pressione di cui sopra per completare la velocità di attività richiesta (la portata dell'olio idraulico del sistema) di ciascun programma di azione. I livelli di velocità di base sono suddivisi in: flusso lento 0.1-10, velocità lenta 11-30, velocità media 31-60 e velocità alta 61-99.
1. Il controllo della velocità di iniezione viene applicato a diverse strutture e materiali del prodotto per impostare i valori dimensionali. Non li distingueremo qui (plastica tecnica/generale, plastica cristallina/amorfa, plastica ad alta/bassa temperatura, plastica morbida/dura). È facile confondere le persone. Per dare una spiegazione più comprensibile, la velocità di iniezione è un elemento di processo difficile da controllare nello stampaggio a iniezione. A differenza di altri elementi del processo, esistono dati standard di riferimento (che verranno introdotti in dettaglio in seguito).
L’impostazione numerica della velocità di iniezione segue principalmente i seguenti punti:
Dipende dalla fluidità del materiale; le plastiche morbide come PP, LDPE, TPE, TPR, TPU, PVC e altre plastiche morbide hanno una buona fluidità e hanno una piccola resistenza alla cavità durante il riempimento. Generalmente per il riempimento è possibile utilizzare una velocità di iniezione inferiore. Cavità. Le plastiche a media viscosità comunemente utilizzate come ABS, HIPS, GPPS, POM, PMMA, PC+ABS, colla Q, colla K, HDPE, ecc. hanno una fluidità leggermente scarsa. Quando la lucentezza dell'aspetto del prodotto non è richiesta o lo spessore del prodotto è moderato (prodotto quando lo spessore della parete o lo spessore dell'osso raggiunge 1,5 mm o più), la velocità di iniezione può essere riempita a velocità media. In caso contrario, la velocità di riempimento dovrà essere opportunamente aumentata in base alle esigenze di struttura o aspetto del prodotto.
I tecnopolimeri come PC, PA+GF, PBT+GF, LCP hanno scarsa fluidità e generalmente richiedono iniezione ad alta velocità durante il riempimento, in particolare materiali con aggiunta di GF (fibra di vetro). Se la velocità di iniezione è troppo lenta, la superficie del prodotto verrà danneggiata. La fibra fluttuante (striatura argentata in superficie) è grave.
2. Controllo della velocità di fusione;
Questo parametro è uno dei processi più facilmente trascurati nel lavoro quotidiano, perché la maggior parte dei colleghi ritiene che questo processo abbia un impatto minimo sullo stampaggio e che i prodotti possano essere realizzati regolando i parametri a piacimento. Tuttavia, nello stampaggio a iniezione, i parametri di fusione sono gli stessi del processo di stampaggio a iniezione. La velocità della colla è altrettanto importante. La velocità di fusione può influenzare direttamente l'effetto di miscelazione della fusione, il ciclo di stampaggio e altri collegamenti importanti.
3. Controllo della velocità di apertura e chiusura dello stampo;
L'impostazione di parametri diversi principalmente per le diverse strutture dello stampo, come la regolazione del bloccaggio dello stampo ad alta velocità prima di iniziare la pressione di bloccaggio dello stampo bassa per uno stampo piatto a due piastre e la regolazione dell'apertura rapida dello stampo dopo che il prodotto lascia la cavità dello stampo può migliorare efficacemente l'efficienza produttiva. Tuttavia, quando si regola la velocità di apertura e bloccaggio dello stampo per stampi con file di file, la velocità e la velocità di apertura e bloccaggio dello stampo devono essere determinate in base all'altezza e alla struttura delle file. Le strutture speciali degli stampi e gli stampi per l'estrazione del nucleo verranno spiegati nei capitoli seguenti a causa delle loro strutture complesse.
4. Controllo della velocità del ditale;
Dipende principalmente dalle condizioni di sformatura del prodotto. In linea di principio, dovrebbe essere il più rapido possibile con la premessa di garantire che il prodotto non appaia bianco, alto o deformato. Altrimenti i parametri dovranno essere opportunamente adattati alla situazione reale. Ovviamente; in circostanze normali, la prima volta per regolare la sformatura. La velocità effettiva dovrebbe essere da media a bassa (15%-35%), che può prolungare efficacemente la durata del perno di espulsione e del cilindro di espulsione.
3. Posizione
Punti di commutazione tra velocità veloce e lenta, alta e bassa pressione di ciascuna azione
1. Controllo della posizione di iniezione;
Durante il debug dei parametri di stampaggio a iniezione, la posizione di iniezione deve essere regolata in base al peso dell'unità e alla struttura del prodotto. Quando si regola la posizione considerando il peso unitario del prodotto, si dice spesso che la quantità di colla necessaria per il prodotto,
Ad esempio: un prodotto ha un peso unitario di circa 50G e viene prodotto utilizzando una macchina per lo stampaggio a iniezione da 90T. Il volume di iniezione teorico di questo modello è 120G e la corsa di fusione è 130MM. Il peso approssimativo della fusione per MM è il volume teorico di iniezione di 120 G ÷ la corsa di fusione di 130 MM. =0.92G, ovvero la distanza di iniezione del prodotto è 50×0.92=46posizione MM. Se la posizione finale della fusione è impostata su 60 mm, la qualità del prodotto è sostanzialmente OK quando l'iniezione raggiunge 14 mm.
(Naturalmente, quanto sopra si basa sull'esperienza e ci sono alcune deviazioni, perché la formula per il calcolo del rapporto di compressione della vite nel libro non viene seguita. È troppo complicata e credo che la maggior parte dei colleghi non sia in grado di calcolarla.) utilizzare la posizione di iniezione per controllare vari difetti di stampaggio nel prodotto.
2. Controllo della posizione del fuso;
In generale, resta inteso che la distanza di fusione viene impostata in risposta alla quantità di iniezione richiesta del prodotto stampato. La maggior parte dei colleghi ignora la posizione di commutazione a tre stadi della fusione e si concentra solo sulla posizione finale della fusione. Ovviamente; per i prodotti stampati di difficoltà ordinaria, la posizione di fusione deve essere regolata. Non è necessario passare dalla velocità veloce a quella lenta o dalla contropressione alta e bassa ed è comunque possibile ottenere la qualità del prodotto richiesta. Tuttavia, quando si producono masterbatch colorati e plastiche altamente sensibili al calore, è meglio cambiare in modo appropriato la velocità di fusione e la posizione di regolazione della contropressione. per controllare la qualità del prodotto.
3. Controllo della posizione di apertura e bloccaggio dello stampo;
Il punto di commutazione viene impostato principalmente in base alle esigenze di velocità di apertura e chiusura dello stampo.
3.1 In circostanze normali, il punto di commutazione della velocità di apertura dello stampo è la velocità lenta prima che il prodotto stampato lasci la cavità dello stampo (circa 5-15MM), quindi la velocità elevata, che può effettivamente ridurre il tempo richiesto per l'apertura dello stampo, e infine velocità lenta (es. buffer di apertura dello stampo). Posizione, generalmente a 20-40MM di distanza dalla posizione finale richiesta dell'apertura dello stampo, è meglio iniziare a cambiare (la posizione finale dipende dalla struttura del prodotto e dall'eventuale utilizzo di un robot), che può prolungare efficacemente la durata di servizio dello della macchina per lo stampaggio ad iniezione e la stabilità dell'azione di apertura dello stampo).
I fattori strutturali di alcuni stampi speciali, come gli stampi a tre piastre o gli stampi per l'estrazione del nucleo, la velocità di apertura dello stampo devono essere determinati in base alla situazione reale. Ad esempio, lo stampo a tre piastre ha la cavità del prodotto sulla piastra centrale. Quando si apre lo stampo, la prima azione è sulla piastra dell'ugello e l'ugello deve essere separato. Dopo che il canale è stato separato dal prodotto, gli stampi maschio e femmina vengono nuovamente separati, quindi è necessario aggiungere 1-2 punti di commutazione nella posizione di apertura dello stampo, che sono velocità media-velocità lenta-alta velocità-velocità lenta. Le macchine con tonnellaggio maggiore possono essere regolate secondo necessità. Aggiungi qualche altro punto di commutazione, in breve, la qualità dei prodotti stampati non sarà influenzata durante il processo di apertura dello stampo e il processo di movimento sarà fluido.
3.2 L'impostazione della posizione di bloccaggio dipende principalmente dalla struttura dello stampo. Ad esempio: la struttura dello stampo piatto (ovvero, le superfici di divisione dello stampo anteriore e posteriore sono entrambe piatte, senza cursore/estrazione dell'anima, senza struttura di inserimento) cambia alla velocità di chiusura. Puoi utilizzare direttamente la posizione 4-per eseguire "veloce-media velocità-bassa pressione-alta pressione". Il principio di commutazione della posizione è: la corsa di bloccaggio veloce dello stampo è preferibilmente circa il 70% della corsa di apertura dello stampo. (La posizione finale rapida dello stampo a tre piastre dipende dalla dimensione strutturale dello stampo), la sua funzione principale è abbreviare il ciclo di bloccaggio dello stampo. Dopo la velocità media, funge da buffer di decelerazione per il bloccaggio dello stampo ad alta velocità (perché passerà alla funzione di protezione a bassa tensione dopo la velocità media)
La posizione finale della velocità media di bloccaggio dello stampo è molto importante, poiché determina la posizione iniziale della protezione a bassa tensione di bloccaggio dello stampo. Alcuni colleghi esperti sono molto confusi riguardo al bloccaggio dello stampo a bassa tensione e pensano che lo stampo possa essere bloccato da qualsiasi impostazione. Infatti, questo non è il caso. Se la bassa pressione di bloccaggio dello stampo viene impostata in modo errato, la sua funzione protettiva verrà completamente persa, il che è fatale per la produzione di stampi completamente automatica.
4. Controllo della posizione del perno di espulsione;
In teoria, la lunghezza di espulsione del perno di espulsione è pari al doppio dell'altezza della cavità dello stampo (cioè il nucleo dello stampo) dietro lo stampo. Tuttavia, durante il funzionamento reale, non è necessario impostare la posizione esattamente secondo questo metodo. Nello specifico, serve principalmente per facilitare la rimozione del prodotto. Tuttavia, quando si regola la posizione del perno di espulsione per la prima volta, è necessario allungarlo gradualmente. Innanzitutto è necessario espellere il 50% della corsa del perno espulsore dello stampo e poi dipende dallo stato di rimozione del prodotto durante il processo produttivo.
4. Temperatura
Condizioni necessarie richieste per la fusione della plastica e il riscaldamento dello stampo
1. Controllo della temperatura del tubo del materiale;
In generale, le plastiche con proprietà diverse hanno temperature di stampaggio relativamente standard, come ad esempio: ABS= (distinguere tra 230-260 per materiali ad alto impatto e 190-230 per materiali a basso impatto), SAN{ {5}}, HIPS=180- 220, POM=170-200, PC=240-300, ABS/PC=230-260, PMMA=200-230, PVC= (distinguere alta densità 160-200, bassa densità 140-180), PP=180-230 , PE= (distinguere tra alta densità 240-300 e bassa densità 180-230);
TPE= (distinguere ad alta densità 170-200, a bassa densità 140-180), TPR= (distinguere ad alta densità 170-200, a bassa densità 140-180), TPU= (distingue tra alta densità 160-200 e bassa densità 120-160) PA=230-270, PA+fibra=250-300, PBT=200-240, PBT+fibra =240-280. Inoltre, la temperatura di stampaggio quando si aggiungono ritardanti di fiamma (ovvero materiali ignifughi) dovrebbe essere inferiore di 20-30 gradi rispetto ai materiali ordinari. La temperatura di utilizzo specifica dipende dalla situazione di produzione, poiché la temperatura di stampaggio influenza direttamente la fluidità, la viscosità, la temperatura dello stampo, il colore, il tasso di ritiro, la deformazione del prodotto, ecc. della plastica.
2. Controllo della temperatura dello stampo;
La temperatura dello stampo dipende principalmente dalla fluidità delle diverse plastiche. Una semplice comprensione è che è il processo chiave per superare la scarsa fluidità. Ad esempio, i materiali PC e i materiali in fibra PA+ hanno una scarsa fluidità e la loro resistenza al flusso durante il processo di riempimento è elevata, quindi devono essere più veloci. La velocità di iniezione della colla viene utilizzata per il riempimento.
Inoltre, quando si producono parti in plastica trasparente per PC, è necessaria una temperatura dello stampo più elevata per migliorare i segni d'aria superficiali, i segni arcobaleno, le bolle interne e altri problemi indesiderati. Quando si producono materiali con aggiunta di fibre, se la temperatura dello stampo è bassa, sulla superficie appariranno strisce argentate (fibre galleggianti).
In circostanze normali, è possibile fare riferimento ai seguenti dati per regolare la temperatura dello stampo:
ABS=30-50 (I prodotti con elevati requisiti di qualità della superficie o controllo della deformazione possono essere aumentati a 60-110 gradi) PC=50-80 (I prodotti con elevati requisiti di qualità della superficie o prodotti a pareti sottili possono essere aumentati a { {4}} gradi) HIPS= 30-50 (PS trasparente e prodotti con elevati requisiti di qualità della superficie possono essere aumentati a 60-80 gradi)
PMMA=60-80 (i prodotti a parete sottile e i prodotti con elevati requisiti di qualità della superficie possono essere aumentati a 80-120 gradi) PP=10-50, PE=10-50 (ad alta densità o a parete sottile i prodotti possono aumentare la temperatura dello stampo in modo appropriato) Gomma (TPE, TPR, TPU)=10-50,
PA, PBT=30-60 (i materiali con elevati requisiti di qualità superficiale e fibra di vetro aggiunta possono essere aumentati a 70-100)
5. Tempo
Il tempo necessario per l'esecuzione di ciascuna azione
1. Controllo del tempo di riempimento;
Compreso il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento
1.1. Tempo di iniezione:
In generale, se la qualità del prodotto è qualificata, più breve è, meglio è. Poiché il tempo di iniezione influisce direttamente sullo stress interno e sul ciclo di produzione del prodotto, in linea di principio, quanto più sottile è la posizione della colla del prodotto, tanto più breve sarà il tempo di iniezione. Al contrario, per i prodotti a parete spessa, il tempo di controllo è Il problema del ritiro richiede di prolungare opportunamente il tempo di iniezione.
Inoltre, i prodotti che utilizzano più stadi e dispongono di un'ampia gamma di commutazioni veloci e lente richiedono tempi di iniezione più lunghi. Anche l'impostazione del tempo di iniezione deve essere impostata in base al volume del prodotto (più grande è il prodotto, più lungo sarà il tempo di iniezione richiesto). Anche qui bisogna considerare la produzione. Utilizzare proprietà della plastica, ad esempio: plastica ABS generale, quando lo spessore della parete del prodotto è 2,0MM, la velocità di iniezione è moderata e la temperatura del tubo del materiale è moderata, la portata longitudinale è di circa 65 mm/secondo (la portata è diversa per le diverse strutture o processi dello stampo).
1.2. Tempo di mantenimento della pressione:
In linea di principio, il tempo di mantenimento controlla principalmente il ritiro superficiale del prodotto e la dimensione strutturale del prodotto. Tuttavia, dopo aver padroneggiato completamente il metodo di controllo del tempo di mantenimento, la pressione di mantenimento può essere utilizzata anche per regolare la deformazione del prodotto (quindi, il processo di regolazione è un processo di regolazione di precisione, che verrà discusso in seguito. Il capitolo descrive in dettaglio la regolazione metodo).
Qui spiegherò brevemente come utilizzare la pressione di mantenimento per controllare il restringimento del prodotto. In generale, la scelta di utilizzare la pressione di mantenimento per controllare il ritiro del prodotto dipende dalla posizione di ritiro del prodotto. Non tutti i ritiri possono essere risolti mantenendo la pressione, ad esempio: ritiro La posizione è alla fine del riempimento del materiale fuso. L'uso della pressione di mantenimento per controllare il restringimento causerà uno stress eccessivo vicino all'ugello, causando sbiancamento della parte superiore, adesione dello stampo o deformazione e deformazione del prodotto.
2. Estensione del ditale
Tempo; controlla principalmente il tempo di permanenza del perno di espulsione quando viene espulso, in modo da facilitare la presa del prodotto da parte del robot.
3. Tempo di estrazione del nucleo;
Controllare il tempo di azione del dispositivo di estrazione del nucleo della macchina per lo stampaggio a iniezione (utilizzato principalmente per controllare la corsa di azione in base al tempo). Se la corsa di estrazione del nucleo è controllata da un interruttore a induzione, non è necessario impostare il tempo di estrazione del nucleo.
