Introduzione: Tornitura significa che la lavorazione al tornio fa parte della lavorazione meccanica. La lavorazione al tornio utilizza principalmente utensili di tornitura per la tornitura di pezzi rotanti. I torni sono utilizzati principalmente per la lavorazione di alberi, dischi, manicotti e altri pezzi con superfici rotanti e sono il tipo di lavorazione delle macchine utensili più utilizzato nelle fabbriche di produzione e riparazione di macchinari.
Le abilità di un tornitore sono infinite e il tornitore più comune non ha bisogno di un'abilità troppo alta. Può essere suddiviso in 5 tipi di lavoratori automobilistici, che sono attualmente i più comuni nella società.
1. I normali lavoratori del tornio meccanico sono facili da imparare. Trova un reparto di lavorazione al tornio, che è meglio di quello che hai imparato a scuola
2. Lavoratori di tornitura di stampi, in particolare tornitori di precisione di stampi in plastica! Requisiti rigorosi sugli utensili e dimensioni precise
Devi sapere che tipo di acciaio ha un buon effetto vetrato, cioè la superficie dello specchio
Il prodotto di questo set di stampi è in abs o altri materiali? Quanto vale l'elasticità delle parti in plastica === È risaputo che la plastilina è uno strumento essenziale per questo tipo di lavoratori automobilistici! ! !
La finitura dell'auto dovrebbe essere buona, facile da lucidare e ottenere un effetto a specchio. Ha bisogno di una base di stampo in plastica. 4 artigli sono molto comunemente usati. In genere, diversi modelli vengono aggiunti insieme all'auto. La conoscenza dei fili per stampi in plastica deve essere padroneggiata! La difficoltà è maggiore!
3. Tornitura di utensili da taglio, lavorazione di alesatori, punte, teste di taglio in lega == steli di utensili da taglio, questo tipo di tornitura è il più semplice, migliore e più faticoso
Di solito è prodotto in serie e quelli più comunemente usati sono i doppi massimi, il cono rotante e il modulo di flusso. È il modo più semplice e veloce per ridurre al minimo l'usura degli utensili, perché la durezza di questo tipo di prodotti per la tornitura non è migliore del tuo bianco Quanto è inferiore il coltello d'acciaio! Quanto bene è affilato il tuo coltello in lega influenzerà completamente i tuoi voti! !
4. Tornitori per attrezzature di grandi dimensioni, questo tipo di tornitori deve avere competenze esperte, i giovani praticamente non osano guidare! !
Quando uso un'auto verticale, insegno di più. esempio:
Per girare un albero a gomiti, devi prima guardare il disegno ripetutamente n volte, quale viene girato per primo e quale viene girato per ultimo, se è la quantità di usura persa, o direttamente elaborata a misura, se la filettatura è positiva o negativa ... === Alcune tecniche avanzate
5. Tornio CNC, questo tipo di tornio è il più semplice ma anche il più difficile. Prima di tutto, devi essere in grado di leggere disegni, programmi, formule di conversione e applicazioni degli strumenti! ! !
Finché padroneggi la teoria del tornio e hai una certa conoscenza di matematica, meccanica e cad, puoi impararla rapidamente.
Girando
Consiste nel modificare la forma e le dimensioni del pezzo grezzo utilizzando il movimento rotatorio del pezzo e il movimento lineare o curvo dell'utensile sul tornio ed elaborarlo per soddisfare i requisiti del disegno.
La tornitura è un metodo per tagliare un pezzo su un tornio utilizzando la rotazione del pezzo rispetto all'utensile. L'energia di taglio per le operazioni di tornitura è fornita principalmente dal pezzo in lavorazione piuttosto che dall'utensile. La tornitura è il metodo di lavorazione del taglio più basilare e comune, che occupa una posizione molto importante nella produzione. La tornitura è adatta per la lavorazione di superfici rotanti. La maggior parte dei pezzi con superfici rotanti può essere lavorata con metodi di tornitura, come superfici cilindriche interne ed esterne, superfici coniche interne ed esterne, facce frontali, scanalature, filettature e superfici di formatura rotante. Gli utensili utilizzati sono principalmente utensili da tornio.
Tra tutti i tipi di macchine utensili per il taglio dei metalli, i torni sono la categoria più utilizzata, rappresentando circa il 50% del numero totale di macchine utensili. Il tornio può non solo tornire il pezzo con un utensile da tornio, ma anche eseguire operazioni di foratura, alesatura, maschiatura e zigrinatura con punte, alesatori, maschi e godroni. In base alle diverse caratteristiche di processo, forme di layout e caratteristiche strutturali, i torni possono essere suddivisi in torni orizzontali, torni a pavimento, torni verticali, torni a torretta e torni profilati, ecc., la maggior parte dei quali sono torni orizzontali
questioni tecniche di sicurezza
La tornitura è la più utilizzata nell'industria manifatturiera delle macchine. C'è un gran numero di torni, un gran numero di personale, una vasta gamma di lavorazioni e una varietà di strumenti e dispositivi utilizzati. Pertanto, le questioni tecniche di sicurezza della lavorazione di tornitura sono particolarmente importanti. , il suo lavoro chiave è il seguente:
1. Danni da trucioli e misure protettive. Tutti i tipi di parti in acciaio lavorate al tornio hanno una buona tenacità e i trucioli generati durante la tornitura sono pieni di arricciature di plastica e presentano spigoli vivi. Quando si tagliano parti in acciaio ad alta velocità, si formano trucioli incandescenti e lunghi, che possono facilmente ferire le persone. Allo stesso tempo, sono spesso avvolti attorno al pezzo, all'utensile di tornitura e al portautensili. Pertanto, i ganci di ferro dovrebbero essere usati per pulirli o romperli in tempo durante il lavoro. Va fermato e rimosso, ma non è assolutamente consentito rimuoverlo o romperlo a mano. Per evitare danni ai trucioli, vengono spesso adottate misure per rompere i trucioli, controllare il flusso dei trucioli e aggiungere vari deflettori protettivi. La misura di rottura del truciolo consiste nell'affilare un rompitruciolo o un gradino sull'utensile di tornitura; utilizzare un rompitruciolo adeguato e bloccare meccanicamente l'utensile.
2. Il bloccaggio del pezzo. Durante il processo di tornitura, si verificano molti incidenti in cui la macchina utensile viene danneggiata, l'utensile viene rotto o frantumato e il pezzo cade o vola via a causa di un bloccaggio improprio del pezzo. Pertanto, al fine di garantire la produzione sicura della lavorazione di tornitura, è necessario prestare particolare attenzione durante il bloccaggio dei pezzi. Per parti di dimensioni e forme diverse, è necessario selezionare dispositivi appropriati e il collegamento tra mandrini a tre, quattro griffe o dispositivi speciali e l'albero principale deve essere stabile e affidabile. Il pezzo deve essere bloccato e bloccato. Il pezzo da lavorare di grandi dimensioni può essere bloccato con un manicotto per garantire che il pezzo da lavorare non si sposti, cada o venga espulso quando ruota ad alta velocità e viene tagliato sotto forza. Se necessario, può essere rinforzato e fissato dal telaio centrale e dal telaio centrale. Rimuovere la chiave immediatamente dopo lo scatto.
3. Funzionamento sicuro. Prima del lavoro, la macchina utensile deve essere completamente ispezionata e può essere utilizzata solo dopo aver verificato che sia in buone condizioni. Il bloccaggio del pezzo e dell'utensile da taglio assicura che la posizione sia corretta, stabile e affidabile. Durante la lavorazione, il cambio degli utensili, il carico e lo scarico dei pezzi e la misurazione dei pezzi, la macchina deve fermarsi. Il pezzo in lavorazione non deve essere toccato a mano o pulito con cotone idrofilo durante la rotazione. È necessario selezionare correttamente la velocità di taglio, la velocità di avanzamento e la profondità del lavoro e l'elaborazione del sovraccarico non è consentita. Non è consentito posizionare pezzi, infissi e altri articoli vari sulla testata del letto, sul poggia attrezzi e sul letto. Quando si utilizza la lima, spostare lo strumento di tornitura in una posizione sicura, con la mano destra davanti e la mano sinistra dietro, per evitare che la manica si impigli. La macchina utensile deve essere utilizzata e mantenuta da una persona speciale e altro personale non è autorizzato a utilizzarla.
2 Note
La tecnologia di lavorazione del tornio CNC è simile a quella del tornio ordinario, ma poiché il tornio CNC è un bloccaggio una tantum e l'elaborazione automatica continua completa tutti i processi di tornitura, è necessario prestare attenzione ai seguenti aspetti.
1. Selezione ragionevole della quantità di taglio:
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Per un taglio dei metalli ad alta efficienza, il materiale da lavorare, gli utensili da taglio e le condizioni di taglio sono tre elementi principali. Questi determinano il tempo di lavorazione, la durata dell'utensile e la qualità della lavorazione. Un metodo di lavorazione economico ed efficace deve essere una scelta ragionevole delle condizioni di taglio. I tre elementi delle condizioni di taglio: velocità di taglio, velocità di avanzamento e profondità di taglio causano direttamente danni all'utensile. Con l'aumento della velocità di taglio, la temperatura della punta dell'utensile aumenterà, causando usura meccanica, chimica e termica. La velocità di taglio è aumentata del 20 percento, la durata dell'utensile sarà ridotta di 1/2. La relazione tra le condizioni di avanzamento e l'usura posteriore dell'utensile si verifica in un intervallo molto ristretto. Tuttavia, la velocità di avanzamento è elevata, la temperatura di taglio aumenta e l'usura dietro è elevata. Ha un effetto minore sull'utensile rispetto alla velocità di taglio. Sebbene l'effetto della profondità di taglio sull'utensile non sia tanto grande quanto la velocità di taglio e la velocità di avanzamento, quando si taglia con una profondità di taglio ridotta, il materiale da tagliare produrrà uno strato indurito, che influirà anche sulla durata dell'utensile attrezzo. L'utente deve scegliere la velocità di taglio da utilizzare in base al materiale da lavorare, durezza, stato di taglio, tipo di materiale, velocità di avanzamento, profondità di taglio, ecc. La scelta delle condizioni di lavorazione più idonee viene effettuata sulla base di questi fattori. L'usura regolare e costante fino alla fine della vita è la condizione ideale. Tuttavia, nel funzionamento effettivo, la scelta della durata dell'utensile è correlata all'usura dell'utensile, al cambio di dimensione, alla qualità della superficie, al rumore di taglio, al calore di lavorazione, ecc. Quando si determinano le condizioni di lavorazione, è necessario condurre ricerche in base alla situazione reale. Per materiali difficili da lavorare come l'acciaio inossidabile e le leghe resistenti al calore, è possibile utilizzare refrigerante o un tagliente rigido.
2. Scelta ragionevole dei coltelli:
(1) Durante la sgrossatura, è necessario scegliere un utensile con elevata resistenza e buona durata, in modo da soddisfare i requisiti di grande capacità di taglio e grande velocità di avanzamento durante la tornitura di sgrossatura.
(2) Quando si finisce l'auto, è necessario scegliere uno strumento con alta precisione e buona durata per garantire i requisiti di precisione della lavorazione.
(3) Al fine di ridurre il tempo di cambio utensile e facilitare l'impostazione dell'utensile, è necessario utilizzare il più possibile utensili e lame bloccate a macchina.
3. Ragionevole selezione di dispositivi:
(1) Cercare di utilizzare dispositivi generici per bloccare i pezzi ed evitare di utilizzare dispositivi speciali;
(2) Il dato di posizionamento del pezzo coincide per ridurre l'errore di posizionamento.
4. Determinare il percorso di lavorazione: il percorso di lavorazione si riferisce alla traccia di movimento e alla direzione dell'utensile rispetto al pezzo durante il processo di lavorazione della macchina utensile CNC.
(1) dovrebbe essere in grado di garantire l'accuratezza della lavorazione e i requisiti di rugosità superficiale;
(2) Il percorso di elaborazione dovrebbe essere accorciato il più possibile per ridurre il tempo di viaggio inattivo dello strumento.
5. Il rapporto tra percorso di elaborazione e assegno di elaborazione:
Allo stato attuale, a condizione che il tornio CNC non sia ancora stato ampiamente utilizzato, generalmente il sovrametallo eccessivo sul pezzo grezzo, in particolare il sovrametallo contenente strati di pelle dura forgiati e fusi, dovrebbe essere lavorato sul tornio ordinario. Se deve essere lavorato con un tornio CNC, occorre prestare attenzione alla disposizione flessibile del programma.
6. Punti di installazione del dispositivo:
Attualmente, il collegamento tra il mandrino idraulico e il cilindro di bloccaggio idraulico è realizzato dall'asta di trazione. I punti chiave del bloccaggio del mandrino idraulico sono i seguenti: in primo luogo, utilizzare una chiave per rimuovere il dado sul cilindro idraulico, rimuovere il tubo di trazione ed estrarlo dall'estremità posteriore dell'albero principale, quindi utilizzare una chiave per rimuovere la vite di fissaggio del mandrino per rimuovere il mandrino
3 Regole generali
Trasformazione del codice di processo generale (JB/T9168.2-1998)
Bloccaggio di utensili di tornitura
1) Il portautensili dell'utensile di tornitura non deve essere troppo lungo per sporgere dal portautensili e la lunghezza generale non deve superare 1,5 volte l'altezza del portautensili (ad eccezione di fori di tornitura, scanalature, ecc.)
2) La linea centrale del portautensili dell'utensile di tornitura deve essere perpendicolare o parallela alla direzione dell'utensile da taglio.
3) Regolazione dell'altezza della punta dell'utensile:
(1) Quando si gira la faccia frontale, si gira la superficie conica, si gira la filettatura, si gira la superficie di formatura e si taglia il pezzo pieno, la punta dell'utensile dovrebbe generalmente trovarsi alla stessa altezza dell'asse del pezzo.
(2) Il cerchio esterno di sgrossatura, il foro di tornitura di finitura e la punta dell'utensile dovrebbero generalmente essere leggermente più alti dell'asse del pezzo.
(3) Quando si girano alberi sottili, fori ruvidi e si tagliano pezzi cavi, la punta dell'utensile dovrebbe generalmente essere leggermente più bassa dell'asse del pezzo.
4) La bisettrice dell'angolo di punta dell'utensile per filettare deve essere perpendicolare all'asse del pezzo.
5) Quando si blocca l'utensile di tornitura, le guarnizioni sotto la barra degli strumenti devono essere poche e piatte e le viti che premono l'utensile di tornitura devono essere serrate.
Bloccaggio del pezzo
1) Quando si utilizza un mandrino autocentrante a tre griffe per bloccare il pezzo per la tornitura di sgrossatura o di finitura, se il diametro del pezzo è inferiore a 30 mm, la lunghezza della sporgenza non deve essere superiore a 5 volte il diametro; se il diametro del pezzo è superiore a 30 mm, la lunghezza della sporgenza La lunghezza non deve essere superiore a 3 volte il diametro.
2) Quando si bloccano pezzi pesanti irregolari con mandrini a quattro griffe a semplice effetto, piastre frontali, ferri angolari (piastre piegate), ecc., è necessario aggiungere un contrappeso.
3) Durante la lavorazione di pezzi di alberi tra le parti superiori, regolare l'asse della parte superiore della contropunta in modo che coincida con l'asse del mandrino del tornio prima della tornitura.
4) Quando si lavora un albero sottile tra due centri, è necessario utilizzare un supporto utensile fisso o un supporto centrale. Prestare attenzione a regolare la forza di serraggio superiore durante la lavorazione e prestare attenzione alla lubrificazione del punto morto e del telaio stabile.
5) Quando si utilizza la contropunta, il manicotto deve essere esteso il più corto possibile per ridurre le vibrazioni.
6) Quando si blocca un pezzo con una piccola superficie di appoggio e un'altezza elevata sul tornio verticale, è necessario utilizzare le ganasce rialzate e aggiungere un tirante o una piastra di pressione in una posizione appropriata per comprimere il pezzo.
7) Quando si girano getti e forgiati di ruote e manicotti, l'allineamento deve essere eseguito in base alla superficie non lavorata per garantire uno spessore uniforme della parete del pezzo lavorato.
Girando
1) Quando si gira l'albero a gradini, per garantire la rigidità durante la tornitura, generalmente la parte con diametro maggiore deve essere girata per prima e la parte con diametro minore dovrebbe essere ruotata successivamente.
2) Durante la scanalatura sul pezzo in lavorazione dell'albero, deve essere eseguita prima di terminare la tornitura per evitare la deformazione del pezzo.
3) Quando si finisce l'albero filettato, generalmente la parte non filettata dovrebbe essere finita dopo la filettatura.
4) Prima della foratura, la superficie terminale del pezzo deve essere appiattita. Se necessario, il foro centrale dovrebbe essere perforato per primo.
5) Quando si esegue un foro profondo, in genere praticare prima il foro pilota.
6) Durante la tornitura di fori (Φ10-Φ20) mm, il diametro del portautensili deve essere 0.6-0.7 volte il diametro del foro lavorato; quando si eseguono fori con un diametro maggiore di Φ20 mm, generalmente si dovrebbe utilizzare un portautensili con una testa di serraggio.
7) Quando si girano filetti a più principi o viti senza fine a più principi, provare a tagliare dopo aver regolato l'ingranaggio del cambio.
8) Quando si utilizza un tornio automatico, è necessario regolare la posizione relativa dell'utensile e del pezzo secondo la scheda di regolazione della macchina utensile. Dopo la messa a punto, è necessario eseguire una tornitura di prova, e il primo pezzo viene qualificato prima della lavorazione; prestare attenzione all'usura dell'utensile e alle dimensioni e alla rugosità superficiale del pezzo in qualsiasi momento durante la lavorazione Spendi.
9) Nella tornitura su tornio verticale, quando il portautensili viene regolato, la trave non deve essere spostata arbitrariamente.
10) Quando la relativa superficie del pezzo ha un requisito di tolleranza di posizione, provare a completare la tornitura in un solo bloccaggio.
11) Durante la tornitura di ingranaggi cilindrici grezzi, il foro e la superficie terminale di riferimento devono essere lavorati in un unico serraggio. Se necessario, la linea di marcatura dovrebbe essere tracciata vicino al cerchio di riferimento dell'ingranaggio sulla faccia frontale.
44 compensazione degli errori
La moderna tecnologia di produzione di macchinari si sta sviluppando verso alta efficienza, alta qualità, alta precisione, alta integrazione e alta intelligenza. La tecnologia di lavorazione di precisione e ultraprecisione è diventata la componente più importante e la direzione di sviluppo della moderna produzione di macchinari ed è diventata una tecnologia chiave per migliorare la competitività internazionale. Con l'ampia applicazione della lavorazione di precisione, l'errore di lavorazione di tornitura è diventato un argomento di ricerca caldo. Poiché gli errori termici e gli errori geometrici rappresentano la maggior parte dei vari errori delle macchine utensili, ridurre questi due errori, in particolare gli errori termici, è diventato l'obiettivo principale. La tecnologia di compensazione degli errori (ECT in breve) appare e si sviluppa con il continuo sviluppo della scienza e della tecnologia. Le perdite causate dalla deformazione termica delle macchine utensili sono notevoli. Pertanto, è estremamente necessario sviluppare un sistema di compensazione dell'errore termico ad alta precisione ea basso costo in grado di soddisfare le effettive esigenze di produzione della fabbrica per correggere l'errore termico tra il mandrino (o pezzo) e l'utensile da taglio, in modo da migliorare la precisione di lavorazione della macchina utensile, ridurre i prodotti di scarto, aumentare l'efficienza produttiva e i vantaggi economici.
Definizione di base e caratteristiche della compensazione dell'errore
definizione di base
La definizione di base della compensazione dell'errore consiste nel creare artificialmente un nuovo errore per compensare o indebolire notevolmente l'errore originale che è attualmente un problema. L'errore risultante e l'errore originale hanno lo stesso valore e la direzione opposta, riducendo così l'errore di lavorazione e migliorando la precisione dimensionale della parte.
La prima compensazione degli errori è stata realizzata dall'hardware. La compensazione hardware è una compensazione meccanica fissa. Per modificare l'importo della compensazione quando cambia l'errore della macchina utensile, è necessario rifare le parti, le scale di calibrazione o regolare nuovamente il meccanismo di compensazione. La compensazione hardware presenta gli svantaggi di non essere in grado di risolvere errori casuali e di mancanza di flessibilità. La caratteristica della compensazione software sviluppata di recente è che la tecnologia avanzata e la tecnologia di controllo del computer di varie discipline contemporanee vengono utilizzate in modo completo per migliorare la precisione di lavorazione della macchina utensile senza alcuna modifica alla macchina utensile stessa. La compensazione software supera molte difficoltà e carenze della compensazione hardware e spinge la tecnologia di compensazione a un nuovo stadio.
caratteristica
La compensazione degli errori (tecnologia) ha due caratteristiche principali: scientifica e ingegneristica.
Il rapido sviluppo della tecnologia scientifica di compensazione degli errori ha notevolmente arricchito la teoria della progettazione meccanica di precisione, la misurazione di precisione e l'intera ingegneria di precisione ed è diventata un ramo importante di questa disciplina. Le tecnologie relative alla compensazione degli errori includono la tecnologia di rilevamento, la tecnologia di rilevamento, la tecnologia di elaborazione del segnale, la tecnologia fotoelettrica, la tecnologia dei materiali, la tecnologia informatica e la tecnologia di controllo. In quanto branca della nuova tecnologia, la tecnologia di compensazione degli errori ha contenuti e caratteristiche indipendenti. Sarà di grande importanza scientifica studiare ulteriormente la tecnologia di compensazione degli errori e renderla teorica e sistematizzata.
Il significato ingegneristico della tecnologia di compensazione degli errori ingegneristici è molto significativo e contiene tre significati: in primo luogo, l'uso della tecnologia di compensazione degli errori può facilmente raggiungere il livello di precisione che la "tecnologia dura" può ottenere solo a un costo elevato; in secondo luogo, l'uso della tecnologia di compensazione degli errori può risolvere il livello di precisione che la "tecnologia dura" di solito non può raggiungere; in terzo luogo, se la tecnologia di compensazione degli errori viene utilizzata per soddisfare determinati requisiti di precisione, il costo della produzione di strumenti e apparecchiature può essere notevolmente ridotto, con
Ci sono vantaggi economici molto significativi.
Generazione e classificazione degli errori termici in tornitura
Con l'ulteriore miglioramento dei requisiti di precisione delle macchine utensili, la percentuale di errore termico nell'errore totale continuerà ad aumentare e la deformazione termica delle macchine utensili è diventata il principale ostacolo al miglioramento della precisione di lavorazione. Gli errori termici delle macchine utensili sono principalmente causati dalla deformazione termica dei componenti delle macchine utensili causata da fonti di calore interne ed esterne come motori, cuscinetti, parti di trasmissione, sistemi idraulici, temperatura ambiente e refrigerante. L'errore geometrico della macchina utensile deriva dai difetti di fabbricazione della macchina utensile, dall'errore di adattamento tra i componenti della macchina utensile, dallo spostamento dinamico e statico dei componenti della macchina utensile e così via.
Metodo di base di compensazione dell'errore
In sintesi e relativi riferimenti, si può sapere che gli errori di virata sono generalmente causati dai seguenti fattori:
Errore di deformazione termica della macchina utensile;
Errori geometrici di parti e strutture di macchine utensili;
Errori causati dalle forze di taglio;
Errore di usura dell'utensile;
Altre fonti di errore, come l'errore del servo del sistema dell'albero della macchina utensile, l'errore dell'algoritmo di interpolazione NC e così via.
Esistono due metodi di base per migliorare la precisione della macchina utensile: metodo di prevenzione degli errori e metodo di compensazione degli errori.
Il metodo di prevenzione degli errori è un tentativo di eliminare o ridurre possibili fonti di errore attraverso approcci di progettazione e produzione. Il metodo di prevenzione degli errori è efficace per ridurre l'aumento di temperatura della fonte di calore, bilanciare il campo di temperatura e ridurre in una certa misura la deformazione termica della macchina utensile. Ma è impossibile eliminare completamente la deformazione termica e il costo è molto alto;
L'applicazione della legge sulla compensazione dell'errore termico apre un modo efficace ed economico per migliorare la precisione delle macchine utensili.
Conclusioni correlate
La ricerca sull'errore di lavorazione di tornitura è la componente più importante e la direzione di sviluppo della moderna produzione di macchinari ed è diventata una tecnologia chiave per migliorare la competitività internazionale. requisito delle competenze.
La tecnologia di compensazione degli errori può soddisfare l'elevata precisione e il basso costo delle effettive esigenze di produzione della fabbrica. La tecnologia di compensazione dell'errore termico può correggere l'errore di deriva termica tra il mandrino (o pezzo in lavorazione) e l'utensile da taglio, migliorare la precisione di lavorazione della macchina utensile, ridurre i prodotti di scarto, aumentare l'efficienza produttiva e il vantaggio economico.
5 domande frequenti
Quando i normali torni girano con forza i filetti a passo largo, a volte la sella vibra. Se è leggero, causerà increspature sulla superficie lavorata e se è grave, spezzerà il coltello. Durante il taglio, gli studenti hanno spesso il fenomeno di pugnalare o rompere il coltello. Ci sono molte ragioni per i problemi di cui sopra. Ora discutiamo principalmente di questo fenomeno e della sua soluzione attraverso l'analisi della forza dell'attrezzo.
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1 L'origine e la causa del problema
Sappiamo che nella tornitura di una filettatura con passo piccolo si utilizza generalmente il metodo di taglio ad avanzamento rettilineo (avanzamento in linea retta perpendicolare all'asse del pezzo); quando si gira una filettatura con un passo grande, al fine di ridurre la forza di taglio, viene spesso utilizzato il prestito sinistro e destro Metodo di taglio (spostando la piccola slitta per consentire all'utensile di filettatura di tagliare rispettivamente con i taglienti sinistro e destro).
Quando si girano i filetti, il movimento della sella è realizzato dalla rotazione della lunga vite di comando per guidare il movimento del dado diviso. C'è un gioco assiale sul cuscinetto della vite lunga, e c'è anche un gioco assiale tra la vite lunga e il dado diviso. Quando si utilizza il metodo di taglio del prestito sinistro e destro per ruotare con forza la vite senza fine destro con il tagliente principale destro, l'utensile sopporta la forza P data dal pezzo (ignorando l'attrito tra il truciolo e la faccia di spoglia, come mostrato nella Figura 1), e la forza P viene scomposta in La forza componente assiale Px e la forza componente radiale vengono combinate, in cui la forza componente assiale Px è la stessa della direzione di avanzamento dell'utensile e l'utensile trasmette la forza componente assiale Px a la sella del letto, spingendo così la sella del letto sul lato dove c'è uno spazio Fare un movimento veloce e violento avanti e indietro, il risultato è quello di far muovere l'utensile avanti e indietro e causare increspature sulla superficie lavorata, o addirittura rompere il coltello. Tuttavia, non si verifica tale fenomeno quando si taglia con il tagliente principale sinistro. Quando si taglia con il tagliente principale sinistro, la forza componente assiale Px sopportata dall'utensile è opposta alla direzione di avanzamento e si sposta nella direzione di eliminazione del gioco. In questo momento, la sella del letto si muove a velocità costante. .
Durante il taglio, il movimento della piastra di scorrimento centrale è realizzato dalla rotazione della vite di comando della piastra di scorrimento centrale per guidare il movimento del dado. C'è un gioco assiale sul cuscinetto della madrevite, e c'è anche un gioco assiale tra la madrevite e la chiocciola. Durante il taglio su un tornio, la faccia di spoglia dell'utensile (con angolo di spoglia) sopporta la forza P data dal pezzo (ignorando l'attrito tra il truciolo e la faccia di spoglia, come mostrato nella Figura 2), e la forza P viene scomposta in forza Pz e Componente della forza radiale, in cui la componente della forza radiale è la stessa della direzione di avanzamento dell'utensile da taglio, puntando verso il pezzo, spingendo l'utensile verso il pezzo, che tirerà la slitta centrale per spostarsi nella direzione dello spazio, provocando il coltello da taglio per perforare improvvisamente le parti della mano, provocando la perforazione (rottura) del coltello o la flessione del pezzo in lavorazione.
2 soluzioni
Quando il passo di tornitura è ampio e la filettatura viene tagliata con il metodo di taglio sinistro e destro, oltre a regolare i parametri rilevanti del tornio, è necessario regolare anche lo spazio corrispondente tra la sella e il binario di guida del letto per renderlo leggermente più stretto per aumentare il movimento. La forza di attrito può ridurre la possibilità che la sella si muova, ma lo spazio non deve essere regolato troppo stretto, in modo che la sella possa essere scossa senza intoppi.
Regolare il gioco della slitta centrale per ridurre al minimo il gioco; regolare la tenuta della piccola slitta per renderla leggermente più stretta per evitare che l'utensile di tornitura si sposti durante la rotazione. La lunghezza sporgente del pezzo e della barra degli strumenti dovrebbe essere accorciata il più possibile e la lama principale sinistra dovrebbe essere utilizzata per tagliare il più possibile; quando si taglia con la lama principale destra, la quantità di taglio posteriore dovrebbe essere ridotta; l'angolo di spoglia della lama principale destra dovrebbe essere aumentato e il bordo della lama dovrebbe essere dritto e affilato. , al fine di ridurre la forza componente assiale Px che l'utensile sopporta. In teoria, maggiore è l'angolo di spoglia della lama principale destra, meglio è.
