1. Ottieni la microprofondità utilizzando le funzioni trigonometriche. Nella tornitura, spesso elaboriamo pezzi con cerchi interni ed esterni al di sopra della precisione di secondo livello. La qualità è difficile da garantire a causa del calore da taglio, dell'usura dell'utensile causata dall'attrito tra il pezzo e l'utensile e della ripetuta precisione di posizionamento del supporto quadrato dell'utensile. Per risolvere il problema della microprofondità precisa, utilizziamo la relazione tra il lato opposto e l'ipotenusa del triangolo durante la rotazione e spostiamo il supporto longitudinale dell'utensile ad angolo per raggiungere con precisione lo scopo di micro-spostamento della profondità orizzontale dell'utensile di tornitura, risparmiando manodopera e tempo, garantendo la qualità del prodotto e migliorando l'efficienza del lavoro.
Il valore di scala del resto dell'utensile di un tornio generale C620 è 0,05 mm per griglia. Se vuoi ottenere una profondità trasversale di 0,005 mm puoi consultare la tabella delle funzioni trigonometriche seno:
peccato ＝{{0}}.005/0.05＝0.1 ＝5º44′
Pertanto, finché il supporto dell'utensile viene spostato a 5º44′, ogni volta che la piastra di incisione longitudinale sul supporto dell'utensile viene spostata di una griglia, l'utensile può spostarsi di una micro quantità di 0.005 mm nella direzione trasversale.
2. Tre esempi di applicazione della tecnologia di tornitura inversa La pratica di produzione a lungo termine ha dimostrato che la tecnologia del taglio inverso può ottenere buoni risultati in processi di tornitura specifici. Vengono forniti i seguenti esempi:
(1) Taglio inverso di materiali filettati in acciaio inossidabile martensitico
Quando si lavorano pezzi con filettatura interna ed esterna con passi di 1,25 e 1,75 mm, poiché il passo della vite del tornio viene diviso per il passo del pezzo, il valore risultante è un valore indivisibile. Se si utilizza il metodo di sollevamento della maniglia del dado corrispondente per ritirare lo strumento per elaborare la filettatura, spesso si producono fibbie casuali. I torni ordinari generalmente non dispongono di dispositivi a disco con fibbia casuale e creare da soli un set di dischi con fibbia casuale richiede molto tempo. Pertanto, durante la lavorazione di filettature di questo tipo di passo, è spesso necessario utilizzare un metodo di tornitura in avanti a bassa velocità. Poiché il pick-up ad alta velocità non ha il tempo di ritirare l'utensile, l'efficienza produttiva è bassa ed è facile che l'utensile venga rosicchiato durante la tornitura e la rugosità superficiale è scarsa. Soprattutto durante la lavorazione di materiali in acciaio inossidabile martensitico come 1Crl3 e 2 Crl3 a bassa velocità, il fenomeno del rosicchiamento dell'utensile è più evidente. Il metodo di taglio "tre inverso" creato nella pratica di lavorazione, che comprende il caricamento inverso dell'utensile, il taglio inverso e la direzione opposta di alimentazione dell'utensile, può ottenere un buon effetto di taglio completo. Poiché questo metodo può ruotare le filettature ad alta velocità, la direzione del movimento dell'utensile è da sinistra a destra per ritirare il pezzo, quindi non vi è alcun problema che l'utensile non possa essere ritirato durante il taglio delle filettature ad alta velocità. Il metodo specifico è il seguente: durante la tornitura di filettature esterne, rettificare un utensile di tornitura per filettatura interna simile (Figura 1); Fai clic per ricevere gratuitamente il tutorial sulla programmazione CNC 10G. Quando si girano filettature interne, affilare un utensile per tornitura di filettature interne inverse (Figura 2). Prima della lavorazione, serrare leggermente il perno della piastra di frizione inversa per garantire la velocità durante l'avvio in retromarcia. Allineare il tagliafilo, chiudere il dado di apertura e chiusura, avviare la rotazione in avanti a bassa velocità fino alla scanalatura vuota del taglierino, quindi inserire lo strumento per girare il filo alla profondità di taglio appropriata, quindi invertire. In questo momento, l'utensile di tornitura si sposta da sinistra a destra ad alta velocità. Dopo aver tagliato più volte in questo modo, è possibile lavorare filetti con buona ruvidità superficiale e alta precisione. (2) Zigrinatura inversa
Nel tradizionale processo di godronatura in avanti, limatura di ferro e detriti possono facilmente penetrare tra il pezzo e lo strumento di godronatura, sottoponendo il pezzo a una forza eccessiva, con conseguente struttura caotica, compressione del modello o doppie immagini, ecc.
Se viene adottato il nuovo metodo operativo di godronatura inversa con il mandrino del tornio che ruota orizzontalmente, gli svantaggi causati dal funzionamento in avanti possono essere efficacemente prevenuti e si può ottenere un buon effetto complessivo.
(3) Tornitura inversa delle filettature coniche interne ed esterne dei tubi
Quando si torniscono varie filettature di tubi coniche interne ed esterne con requisiti di bassa precisione e piccoli lotti, è possibile utilizzare direttamente il nuovo metodo operativo di taglio inverso e utensileria inversa senza il dispositivo di stampo e tagliare colpendo costantemente il coltello orizzontalmente a mano (durante la tornitura esterna filettature del tubo conico, si muove da sinistra a destra ed è facile controllare la profondità dell'utensile orizzontale dal diametro grande al diametro piccolo). Il motivo è che c'è una pre-pressione quando si colpisce il coltello.
L'ambito di applicazione di questa nuova tecnologia di operazione inversa nella tecnologia di tornitura sta diventando sempre più ampio e può essere applicata in modo flessibile in base a varie situazioni specifiche.
3. Nuovo metodo operativo e innovazione degli strumenti per l'esecuzione di piccoli fori Nella tornitura, quando si eseguono fori inferiori a 0,6 mm, a causa del diametro ridotto della punta del trapano, della scarsa rigidità e della bassa velocità di taglio e del materiale del pezzo da lavorare è in lega resistente al calore e acciaio inossidabile, la resistenza al taglio è ampia. Pertanto, quando si eseguono fori, se si utilizza l'alimentazione a trasmissione meccanica, la punta del trapano è molto facile da rompere. Di seguito viene presentato uno strumento semplice ed efficace e un metodo di alimentazione manuale. Innanzitutto, il mandrino del trapano originale viene modificato in un tipo flottante con codolo dritto. Durante il lavoro, basta bloccare la punta piccola sul mandrino flottante per forare senza intoppi. Poiché la parte posteriore della punta del trapano ha un attacco scorrevole con gambo diritto, può muoversi liberamente nel manicotto di trazione. Quando si esegue un piccolo foro, è sufficiente tenere delicatamente il mandrino del trapano con la mano per ottenere la microalimentazione manuale, praticare rapidamente il piccolo foro, garantire qualità e quantità e prolungare la durata della punta piccola. Il mandrino multiuso modificato può essere utilizzato anche per la maschiatura di filetti interni di piccolo diametro, alesatura, ecc. (Se si esegue un foro più grande, è possibile inserire un perno di limitazione tra il manicotto di trazione e il gambo diritto) Vedere Figura 3.
4. Antiurto per la lavorazione di fori profondi Nella lavorazione di fori profondi, a causa del diametro ridotto del foro e della sottile barra degli strumenti di alesatura, è inevitabile vibrare durante la tornitura di parti con fori profondi con un diametro del foro di Φ30~50 mm e una profondità di circa 1000 mm. Per evitare vibrazioni della barra portautensili, il metodo più semplice ed efficace è quello di fissare al corpo della barra due supporti (in bachelite fissata con tessuto e altri materiali) la cui dimensione è esattamente uguale al diametro del foro. Durante il processo di taglio, il blocco di bachelite rinforzato con tessuto svolge un ruolo di supporto per il posizionamento, quindi la barra degli strumenti non è facile da vibrare e è possibile lavorare parti con fori profondi di buona qualità.
5. Prevenzione della rottura della punta centrale piccola Nella tornitura, quando si esegue un foro centrale inferiore a Φ1,5 mm, la punta centrale è molto facile da rompere. Un modo semplice ed efficace per prevenire la rottura è non bloccare la contropunta durante la foratura del foro centrale e lasciare che sia l'attrito tra il peso della contropunta e la superficie del basamento della macchina utensile a praticare il foro centrale. Quando la resistenza al taglio è eccessiva, la contropunta si ritirerà automaticamente, proteggendo così la punta centrale.
6. Tecnologia di lavorazione dello stampo in gomma di tipo "O" Quando si gira lo stampo in gomma di tipo "O", lo stampo femmina e lo stampo maschio sono spesso disallineati. La forma dell'anello di gomma pressato a forma di "O" è mostrata nella Figura 4, determinando un gran numero di scarti.
Dopo numerosi test, il seguente metodo può sostanzialmente elaborare lo stampo di tipo "O" che soddisfa i requisiti tecnici.
(1) Tecnologia di lavorazione dello stampo maschio
① Ruotare con precisione le dimensioni di ciascuna parte e la smussatura di 45 gradi in base al disegno.
② Installare lo strumento di formatura R e spostare il portautensile piccolo a 45 gradi. Il metodo di impostazione dell'utensile è mostrato nella Figura 5. Fare clic per ricevere gratuitamente il tutorial sulla programmazione CNC 10G. Secondo la figura, quando l'utensile R è in posizione A, il punto di contatto dell'utensile con il cerchio esterno D è C. Spostare la piastra scorrevole grande di una certa distanza nella direzione della freccia 1, quindi spostare il portautensile orizzontale X dimensione nella direzione della freccia 2. X viene calcolata come segue: X=(Dd)/2+(R-Rsin45 gradi )=(Gd)/2+(R-0.7071R)=(Gd)/2+0.2929R (ovvero 2X=Gd +0.2929Φ). Quindi spostare la piastra scorrevole grande nella direzione della freccia 3 per fare in modo che lo strumento R entri in contatto con la superficie inclinata di 45 gradi. In questo momento, lo strumento è nella posizione centrale (cioè lo strumento R è nella posizione B). ③ Spostare il portautensile piccolo nella direzione della freccia 4 per modellare la cavità R e la profondità di avanzamento è Φ/2. Nota ① Quando lo strumento R è in posizione B:
∵OC=R, OD=Rsin45 gradi =0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
②La dimensione X può essere controllata da un calibro a blocco e la dimensione R può essere controllata da un comparatore.
(2) Tecnologia di lavorazione dello stampo femminile
①Elaborare le dimensioni di ciascuna parte in base ai requisiti della Figura 6 (le dimensioni della cavità non vengono elaborate).
②Molare lo smusso di 45 gradi e la faccia finale.
③ Installare lo strumento di formatura R, spostare il portautensile piccolo a 45 gradi (muoversi una volta per elaborare gli stampi maschio e femmina) e quando lo strumento R è nella posizione A′ nella Figura 6, fare in modo che lo strumento entri in contatto con il cerchio esterno D ( il punto di contatto è C), spostare la slitta grande nella direzione della freccia 1 per fare in modo che l'utensile lasci il cerchio esterno D, quindi spostare il portautensile orizzontale nella direzione della freccia 2 di una distanza X e viene calcolato X come segue:
X=d+(Gd)/2+CD
=d+(D-d)/2+(R-0.7071R)
=d+(D-d)/2+0.2929R
(i.e. 2X=D+d+0.2929Φ)
Quindi spostare la slitta grande nella direzione della freccia 3 finché lo strumento R non tocca la pendenza di 45 gradi e lo strumento si trova ora nella posizione centrale (ovvero la posizione B′ nella Figura 6).
④ Spostare il portautensile piccolo nella direzione della freccia 4 per modellare la cavità R e la profondità di avanzamento è Φ/2.
Nota: ①∵DC=R, OD=Rsin45 gradi =0.7071R
∴CD=0.2929R,
②La dimensione X può essere controllata tramite un comparatore, la dimensione R può essere controllata tramite un comparatore per controllare la profondità.
7. Anti-vibrazione nella tornitura di pezzi a pareti sottili Durante il processo di tornitura di pezzi a pareti sottili, spesso si verificano vibrazioni a causa della scarsa rigidità del pezzo; soprattutto durante la tornitura di acciaio inossidabile e leghe resistenti al calore, le vibrazioni sono più evidenti, la rugosità superficiale del pezzo è estremamente scarsa e la durata dell'utensile si riduce. Di seguito vengono introdotti diversi metodi antivibranti più semplici nella produzione.
(1) Quando si gira il cerchio esterno di un pezzo in lavorazione con tubo sottile cavo in acciaio inossidabile, il foro può essere riempito con segatura e tappato saldamente, e i tappi in bachelite rinforzati con tessuto possono essere tappati contemporaneamente su entrambe le estremità del pezzo, quindi gli artigli di supporto sul poggiautensile possono essere sostituiti con meloni di supporto in bachelite rinforzata con tessuto. Dopo aver corretto l'arco richiesto, è possibile ruotare l'asta sottile cava in acciaio inossidabile. Questo semplice metodo può prevenire efficacemente la vibrazione e la deformazione dell'asta cava e sottile durante il taglio. (2) Quando si ruota il foro interno di un pezzo a parete sottile in lega resistente al calore (ad alto contenuto di nichel-cromo), a causa della scarsa rigidità del pezzo e della sottile barra degli strumenti, si verifica una forte risonanza durante il processo di taglio, che può facilmente danneggiare l'utensile e produrre rifiuti. Se una striscia di gomma, una spugna o altro materiale ammortizzante viene avvolto attorno al cerchio esterno del pezzo, l'effetto antiurto può essere ottenuto in modo efficace. (3) Quando si ruota il cerchio esterno di un pezzo con manicotto a parete sottile in lega resistente al calore, a causa dei fattori combinati dell'elevata resistenza al taglio della lega resistente al calore, è molto probabile che si verifichino vibrazioni e deformazioni durante il taglio. Se il foro del pezzo è riempito con gomma, filo di cotone o altri detriti, e quindi le due facce terminali vengono fissate per serrare, le vibrazioni e la deformazione del pezzo durante il taglio possono essere efficacemente prevenute e possono essere lavorati pezzi con manicotti a parete sottile di alta qualità. 8. Strumento di bloccaggio del disco a forma di disco La parte a forma di disco è una parte a parete sottile con doppi smussi. Durante la tornitura del secondo processo, è necessario garantire i requisiti di tolleranza di forma e posizione ed evitare che il pezzo si deformi durante il bloccaggio e il taglio. A questo scopo, puoi creare tu stesso un set di semplici strumenti di serraggio. Le sue caratteristiche sono che la superficie inclinata lavorata nel processo precedente del pezzo viene utilizzata per il posizionamento, quindi la parte a forma di disco viene fissata in questo semplice utensile con il dado sulla superficie inclinata del manicotto esterno, in modo che l'arco R sulla faccia terminale, il foro e la superficie inclinata esterna possono essere ruotati, come mostrato nella Figura 7.
9. Utensile limitatore a ganascia morbida di grande diametro per alesatura di precisione Nella tornitura e nel bloccaggio di pezzi di precisione di grande diametro, per evitare che le tre ganasce si muovano a causa dello spazio, è necessario pre-serrare una barra con lo stesso diametro del pezzo. nella parte posteriore delle tre ganasce prima che le ganasce morbide possano essere riparate. Le caratteristiche del nostro utensile limite a ganasce morbide di grande diametro autocostruito sono (vedere Figura 8). Le tre viti della parte n. 1 possono essere regolate secondo necessità nella piastra fissa per regolare il diametro dell'espansione, sostituendo così barre di vari diametri.
10. Ganasce morbide aggiuntive di precisione semplice si incontrano spesso nella lavorazione di pezzi di precisione di media e piccola dimensione nella tornitura. A causa delle complesse forme interne ed esterne dei pezzi e dei severi requisiti di tolleranza di forma e posizione, aggiungiamo un set di ganasce morbide di precisione autocostruite al mandrino a tre griffe di C1616 e altri torni, garantendo così le varie forme e posizioni requisiti di tolleranza del pezzo e il pezzo non verrà bloccato e deformato durante il bloccaggio multiplo. Questa ganascia morbida di precisione è semplice da produrre. La barra in lega di alluminio viene tornita secondo necessità e successivamente alesata. Sul cerchio esterno viene praticato un foro di base e maschiato M8. Dopo aver fresato i due lati, può essere installato sulle ganasce dure del mandrino a tre griffe originale, bloccato sulle tre ganasce con viti esagonali M8, quindi i fori di posizionamento vengono alesati finemente come richiesto. Il pezzo può essere bloccato nelle ganasce morbide in alluminio per il taglio. L'utilizzo di questo risultato produrrà vantaggi economici significativi e la produzione può essere mostrata nella Figura 9.
11. Strumenti antivibranti aggiuntivi A causa della scarsa rigidità dei pezzi con albero sottile, è facile che si verifichino vibrazioni durante il taglio multi-slot, con conseguente scarsa ruvidità superficiale del pezzo e danni all'utensile. Una serie di strumenti antivibranti aggiuntivi autocostruiti può risolvere efficacemente il problema delle vibrazioni delle parti sottili durante la lavorazione di scanalatura (vedere Figura 10).
Prima del lavoro, installare l'utensile antivibrante aggiuntivo autocostruito in una posizione adatta sul portautensile quadrato. Quindi installare l'utensile per scanalatura richiesto sul portautensile quadrato, regolare la distanza e la compressione della molla, quindi è possibile operare. Quando l'utensile di tornitura taglia il pezzo, l'utensile antivibrante aggiuntivo viene contemporaneamente premuto contro la superficie del pezzo, svolgendo un buon ruolo antivibrante.
12. Quando si tornino piccoli alberi di varie forme per lavorazioni di precisione, è necessario utilizzare una contropunta per trattenere il pezzo prima del taglio. Poiché le estremità del pezzo hanno forme diverse e diametri piccoli e non è possibile utilizzare contropunte mobili ordinarie, ho realizzato da solo varie forme di cappucci prepunte attivi aggiuntivi nella pratica di produzione e li ho installati su prepunte attivi ordinari e possono essere usato. La struttura è mostrata nella Figura 11.
13. Finitura di levigatura di materiali difficili da lavorare Quando finiamo leghe ad alta temperatura, acciaio temprato e altri materiali difficili da lavorare, la rugosità superficiale del pezzo deve essere Ra0.2{ {8}}~0,05μm e anche la precisione dimensionale è elevata. La finitura finale viene solitamente eseguita su smerigliatrice.
Realizza tu stesso un set di semplici strumenti di levigatura e mole levigatrici e sostituisci il processo di finitura con la levigatura al tornio per ottenere risultati economici migliori.
Mole levigatrici Produzione di mole levigatrici
① Ingredienti
Legante: 100 grammi di resina epossidica
Abrasivo: 250~300 grammi di corindone (corindone monocristallino per materiali al nichel-cromo ad alta temperatura difficili da lavorare). Utilizzare N. 80 per Ra 0,80 μm, N. 120~150 per Ra 0,20 μm e N. 200~300 per Ra 0,05 μm.
Indurente: 7~8 grammi di etilendiammina.
Plastificante: 10~15 grammi di dibutilftalato.
Materiale dello stampo: forma HT15~33.
② Metodo di fusione
Agente distaccante: riscaldare la resina epossidica a 70~80 gradi, aggiungere il 5% di polistirene, la soluzione di toluene al 95% e dibutilftalato e mescolare uniformemente, quindi aggiungere corindone (o corindone monocristallino) e mescolare uniformemente, quindi riscaldare a 70~80 grado, aggiungere l'etilendiammina una volta raffreddata a 30 gradi ~ 38 gradi e mescolare rapidamente in modo uniforme (2 ~ 5 minuti), quindi versare nello stampo e mantenerlo a 40 gradi per 24 ore prima di sformarlo.
③Velocità lineare V=V1COS (V è la velocità relativa al pezzo, ovvero la velocità di rettifica a condizione che la mola non esegua un avanzamento longitudinale), producendo così un effetto di rettifica sul pezzo. Durante la levigatura, oltre alla rotazione, all'asse del pezzo viene data anche una quantità di avanzamento S per il movimento alternativo.
V1=80-120m/min
t=0.05-0.10mm
Residui<0.1mm
④Raffreddamento: 70% di cherosene miscelato con il 30% di olio motore n. 20, correggere la mola prima di levigare (pre-levigatura).
La struttura dello strumento di levigatura è mostrata nella Figura 13.
14. I mandrini di carico e scarico rapidi si incontrano spesso nella lavorazione di tornitura per la tornitura fine del cerchio esterno e del cono di guida invertito di vari tipi di kit di cuscinetti. A causa delle grandi dimensioni del lotto, del carico e dello scarico durante il processo di lavorazione, il tempo ausiliario del cambio utensile è più lungo del tempo di taglio e l'efficienza produttiva è bassa. Il mandrino di caricamento e scaricamento rapido e l'utensile di tornitura multi-tagliente (carburo) a lama singola introdotti di seguito possono far risparmiare tempo ausiliario e garantire la qualità del prodotto nella lavorazione di varie parti del manicotto del cuscinetto. Il metodo di produzione è il seguente. Realizza un semplice mandrino conico. Il principio è utilizzare il cono 0.02 mm nella parte posteriore del mandrino. Dopo aver installato il cuscinetto, la parte viene serrata sul mandrino per attrito. Quindi utilizzare uno strumento di tornitura multi-tagliente a lama singola per ruotare il cerchio esterno, ruotare l'angolo di rastremazione di 15 gradi, fermare l'auto e utilizzare una chiave per espellere la parte rapidamente e bene, come mostrato nella Figura 14.
15. Tornitura di parti in acciaio temprato (1) Uno degli esempi chiave di tornitura di parti in acciaio temprato ① Rilavorazione e rigenerazione di brocce temprate in acciaio rapido W18Cr4V (riparazione dopo frattura)
② Calibro a tampone filettato non standard autocostruito (hardware temprato)
③ Tornitura di ferramenta temprata e particolari verniciati
④ Tornitura di calibri lisci con hardware temprato
⑤ Filettature modificate con utensili in acciaio rapido
Maschi per calandratura
Per l'hardware temprato e le varie parti difficili da lavorare riscontrate nella produzione di cui sopra, la selezione di materiali per utensili, parametri di taglio, angoli di geometria dell'utensile e metodi operativi appropriati può ottenere buoni risultati economici completi. Ad esempio, se una broccia quadrata viene rigenerata dopo la rottura, se viene riprodotta per fabbricare una broccia quadrata, non solo il ciclo produttivo è lungo, ma anche il costo è elevato. Utilizziamo il carburo YM052 e altre lame alla base della broccia originale per molarla con un angolo di spoglia negativo r. =-6 gradi --8 gradi, il tagliente può essere ruotato dopo essere stato accuratamente levigato con una pietra oleosa, la velocità di taglio V=10-15m/min, dopo aver ruotato il cerchio esterno, tagliare l'utensile vuoto scanalatura e infine girare il filo (diviso in tornitura grossolana e fine). Dopo la tornitura grossolana, l'utensile deve essere riaffilato e rettificato prima della tornitura fine della filettatura esterna, quindi preparare una sezione della filettatura interna della biella, quindi tagliarla dopo il collegamento. Una broccia quadrata rotta e rottamata viene riportata al suo vecchio e nuovo stato dopo la tornitura e la riparazione.
(2) Selezione dei materiali degli utensili per la tornitura di parti temprate
① Le nuove lame in metallo duro come YM052, YM053 e YT05 hanno generalmente una velocità di taglio inferiore a 18 m/min e la rugosità superficiale del pezzo può raggiungere Ra1,6~0,80μm.
② L'utensile in nitruro di boro cubico FD può lavorare vari acciai temprati e parti spruzzate, con una velocità di taglio fino a 100 m/min e una rugosità superficiale fino a Ra 0,80~0,20 μm. Anche l'utensile composito in nitruro di boro cubico DCS-F prodotto dalla Capital Machinery Factory di proprietà statale e dalla Sixth Grinding Wheel Factory di Guizhou ha queste prestazioni. L'effetto di lavorazione è peggiore di quello del carburo cementato (ma la resistenza non è buona come quella del carburo cementato, la profondità di penetrazione è ridotta e il prezzo è più costoso del carburo cementato. Inoltre, se utilizzata in modo improprio, la testa dell'utensile è facilmente danneggiabile).
⑨ Utensile in ceramica, la velocità di taglio è di 40~60 m/min e la resistenza è scarsa.
Gli utensili di cui sopra hanno le proprie caratteristiche nella tornitura di parti temprate e devono essere selezionati in base alle condizioni specifiche di tornitura di materiali diversi e di diversa durezza.
(3) Selezione dei tipi di parti in acciaio temprato di diversi materiali e prestazioni dell'utensile
Le parti in acciaio temprato di materiali diversi hanno requisiti completamente diversi per le prestazioni dell'utensile a parità di durezza, che possono essere approssimativamente suddivise nelle seguenti tre categorie;
① Acciaio altamente legato: si riferisce all'acciaio per utensili e all'acciaio per stampi (principalmente vari acciai rapidi) con un contenuto totale di elementi leganti superiore al 10%.
② Acciaio legato: si riferisce all'acciaio per utensili e all'acciaio per stampi con un contenuto di elementi leganti pari a 2-9%, come 9SiCr, CrWMn e acciaio strutturale legato ad alta resistenza.
③ Acciaio al carbonio: comprende vari acciai per utensili al carbonio e acciai da cementazione come acciaio da cementazione T8, T10, acciaio 15 o acciaio da cementazione 20. Per l'acciaio al carbonio, la microstruttura dopo la tempra è martensite rinvenuta e una piccola quantità di carburo, con una durezza di HV800-1000, che è molto inferiore alla durezza di WC e TiC nel carburo cementato e A12D3 negli utensili in ceramica. Inoltre, la sua durezza a caldo è inferiore a quella della martensite senza elementi di lega, generalmente non superiore a 200 gradi. All'aumentare del contenuto di elementi di lega nell'acciaio, aumenta anche il contenuto di carburi dell'acciaio dopo la tempra e il rinvenimento e i tipi di carburi diventano piuttosto complessi. Prendendo come esempio l'acciaio rapido, il contenuto di carburo nella microstruttura dopo la tempra e il rinvenimento può raggiungere il 10-15% (rapporto in volume) e contiene MC, M2C, M6 e M3, 2C e altri tipi di carburi. Tra questi, VC ha un'elevata durezza (HV2800), che è molto superiore alla durezza della fase di punta dura nei materiali generali per utensili. Inoltre, a causa della presenza di un gran numero di elementi di lega, la durezza a caldo della martensite contenente più elementi di lega può essere aumentata fino a circa 600 gradi. Pertanto, la lavorabilità dell'acciaio temprato con la stessa durezza macroscopica non è la stessa e la differenza è molto ampia. Prima di tornire parti in acciaio temprato, analizzare a quale categoria appartiene, padroneggiarne le caratteristiche e selezionare i materiali dell'utensile, i parametri di taglio e gli angoli della geometria dell'utensile appropriati per completare con successo la tornitura di parti in acciaio temprato.
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