Oltre alla macchina principale, un centro di lavoro dovrebbe essere dotato anche di corrispondenti dispositivi ausiliari, come dispositivi idraulici, dispositivi pneumatici, dispositivi gas-liquido, dispositivi di raffreddamento, dispositivi di lubrificazione centralizzata, dispositivi di rimozione dei trucioli e dispositivi di lubrificazione a quantità minima, per assistere la macchina completa nel raggiungimento del funzionamento automatico. La maggior parte di questi dispositivi ausiliari sono installati all'interno del centro di lavoro e le loro prestazioni e qualità influiscono direttamente sulle prestazioni e sulla qualità della macchina host. Una volta che un dispositivo ausiliario si guasta, l'host non può funzionare normalmente o addirittura l'host è in uno stato di arresto.
6. Dispositivo di lubrificazione minima
La tecnologia di lubrificazione a quantità minima mista gas-liquido (Minimal Quantità Lubrificazione, MQL), nota anche come lubrificazione a quantità minima, è un nuovo metodo di lubrorefrigerazione per il taglio dei metalli. Questo metodo di lavoro consiste nel miscelare e vaporizzare l'aria compressa con una quantità estremamente piccola di olio lubrificante per formare goccioline delle dimensioni di un micron, quindi spruzzarle nell'area di lavorazione per raffreddare, lubrificare e pulire efficacemente i trucioli. La figura 2-44 è una tipica struttura del dispositivo MQL.
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Figura 2-44 Struttura tipica del dispositivo MQL
La tecnologia della lubrificazione a quantità minima è stata applicata con successo in alcune principali aziende nazionali di propulsori automobilistici (principalmente stabilimenti di motori e impianti di trasmissione): in primo luogo, in quelle joint venture o imprese individuali con un background Volkswagen tedesco, questa tecnologia è utilizzata principalmente È stata pienamente applicata in nel campo della lavorazione degli alberi motore, ed è stato successivamente utilizzato con successo nella stazione di sgrossatura della linea bielle, ed è in preparazione per essere applicato alla lavorazione dei blocchi cilindri e delle testate; in secondo luogo, in alcune joint venture rappresentate da Ford Motor (come Changan Ford) e da alcune case automobilistiche di marca indipendenti (come Great Wall Motors), questa tecnologia viene utilizzata principalmente per la lavorazione di parti di gusci in lega di alluminio, come gusci di trasmissione, blocchi motore e teste dei cilindri.
Essendo una tecnologia di lavorazione quasi-secca ecologica, MQL presenta i seguenti vantaggi.
1) Non è necessario sostituire la microquantità di olio lubrificante misto gas-liquido durante la lavorazione. È sufficiente mescolare regolarmente (cioè aggiungere) una piccola quantità di olio lubrificante non inquinante nel gas compresso. Durante l'intera operazione non viene scaricato alcun liquido di scarto. La nebbia d'olio generata può essere scaricata direttamente dopo essere stata purificata dall'apparecchiatura, evitando così efficacemente l'inquinamento ambientale causato dalla produzione industriale.
2) Migliora le condizioni di taglio dell'utensile, sopprime e riduce il calore di taglio generato durante il processo di lavorazione e aumenta la durata dell'utensile. Il fluido da taglio viene fornito sotto forma di particelle nebulizzate ad alta velocità, che aumentano la permeabilità del lubrificante, migliorano l'effetto di raffreddamento e lubrificazione e migliorano la qualità della lavorazione superficiale del pezzo.
Poiché il consumo del mezzo lubrificante è estremamente basso quando è implementato MQL, il consumo orario è generalmente solo di {{0}},05~0,1 l. In confronto, la tradizionale lavorazione a umido consuma circa 1000 litri di emulsione all’ora e il consumo effettivo di fluido da taglio di MQL è solo un decimillesimo di quello della lavorazione tradizionale, riducendo così notevolmente il costo del fluido da taglio. Inoltre, l'utensile, il pezzo e i trucioli all'esterno dell'area di taglio possono essere mantenuti asciutti, il che non solo evita il problema dello smaltimento dei liquidi di scarto, ma riduce anche efficacemente il consumo di materiali ausiliari e i costi di post-elaborazione del fluido da taglio.
In poche parole, il sistema di lubrificazione a quantità minima mista gas-liquido è un insieme di dispositivi di iniezione dell'olio che controllano accuratamente la quantità di olio. La struttura del sistema è composta principalmente da tre parti: un sistema di alimentazione della nebbia d'olio, un ugello e olio lubrificante. Il sistema ha una struttura semplice, un ingombro ridotto ed è facile da installare accanto a varie tipologie di macchine utensili.
I sistemi di lubrificazione a quantità minima mista gas-liquido possono essere suddivisi in due categorie: sistemi a canale singolo e sistemi a doppio canale. Tra questi, il sistema a canale singolo è costituito principalmente dal corpo principale (ovvero, unità compatta a nebbia d'olio), valvola a sfera, unità di alimentazione dell'olio e corrispondente unità di taglio, mentre il sistema a doppio canale è costituito principalmente dal corpo principale (ovvero , compresa l'alimentazione dell'aria e la generazione/alimentazione di nebbia d'olio. È costituito da un'unità composita d'olio), valvola a sfera e giunto rotante. La differenza tra i due è la diversa posizione in cui l'aria e l'olio lubrificante vengono miscelati per formare l'aerosol, ovvero sono divisi in due forme in base alla differenza nella trasmissione e atomizzazione di tracce di fluido da taglio. Il sistema a canale singolo è caratterizzato dal fatto che l'aria e l'olio lubrificante vengono miscelati in aerosol nell'apparecchiatura di generazione, per poi trasportare l'aerosol nella zona di lavorazione attraverso il binario interno all'utensile; mentre il sistema a doppio canale è caratterizzato da aria e olio lubrificante in diverse L'aerosol viene trasportato nella camera di miscelazione vicino alla testa del mandrino di lavorazione per formare un aerosol, che viene poi trasportato nella zona di lavorazione. Rispetto al sistema a due canali, il sistema a canale singolo è più conveniente da produrre, ma la nebbia d'olio si disperde facilmente durante il trasporto della nebbia d'olio lubrificante di raffreddamento, soprattutto nel mandrino rotante con forte azione centrifuga, che spesso si traduce nell'area di lavorazione La nebbia d'olio è distribuita in modo non uniforme, compromettendo così la qualità della lavorazione. Il sistema a doppio canale, poiché dopo la formazione dell'aerosol, viene trasportato nell'area di lavorazione a una distanza relativamente breve, le goccioline lubrificanti sono più piccole del sistema a canale singolo e l'effetto di lubrificazione sarà migliore, quindi il campo di applicazione è più ampio.
Il sistema di lubrificazione a quantità minima mista gas-liquido può anche essere suddiviso in un sistema di raffreddamento interno e un sistema di raffreddamento esterno. La nebbia di gas del primo passa attraverso il mandrino della macchina utensile, il foro interno e viene espulsa dall'estremità, oppure viene espulsa dalla posizione originale dell'ugello attraverso la tubazione del fluido da taglio originale per ottenere le prestazioni desiderate. Il miglior effetto d'uso; mentre l'aerosol di quest'ultimo viene immesso dall'esterno della macchina utensile ed erogato dall'esterno dell'utensile.
In generale, il sistema di raffreddamento esterno è adatto per macchine utensili che utilizzano utensili di raffreddamento esterno, come pialle, torni, fresatrici e seghe centrali. I materiali applicabili includono rame, alluminio, magnesio, acciaio a taglio facile e acciaio a taglio medio-difficile; mentre il sistema di raffreddamento interno Il sistema di raffreddamento è adatto principalmente per torni CNC, centri di lavoro e macchine utensili per la lavorazione di fori. È più adatto per collaborare con la lavorazione di strumenti di raffreddamento interno come punte da trapano per raffreddamento interno, frese per raffreddamento interno e rubinetti per raffreddamento interno. Naturalmente è adatto anche per l'utilizzo di strumenti di raffreddamento esterni. occasione. I materiali applicabili includono leghe di alluminio, leghe di rame, leghe di magnesio, vari tipi di ghisa, acciaio facile da tagliare e acciaio da medio-alto a taglio difficile.
Nell'odierna industria dei motori automobilistici in patria e all'estero, gli alberi a gomiti dei motori a benzina di piccola cilindrata sono realizzati principalmente in ghisa (soprattutto ghisa duttile). Per quanto riguarda gli alberi motore dei motori a benzina di media e grande cilindrata (soprattutto motori con funzioni di turbocompressore), la maggior parte dei materiali è acciaio forgiato. Essendo un componente chiave del motore, l'albero motore non solo ha una struttura complessa, ma ha anche elevati requisiti tecnici. Pertanto, al fine di elaborare pezzi qualificati, varie aziende continueranno a migliorare e migliorare il processo di produzione sulla base di processi tradizionali relativamente maturi. Con la crescente enfasi sull’alleggerimento dei veicoli e sulla tecnologia di produzione ecologica, nuove tecnologie di produzione come MQL sono state applicate anche nella produzione effettiva di alcuni stabilimenti di motori tradizionali.
