Il ritiro plastico è un problema legato al ritiro plastico.
1. Il ritiro plastico avviene in quattro modi: ritiro termico, ritiro a cambiamento di fase, ritiro per orientamento, ritiro per compressione e recupero elastico. Il processo di ritiro è composto da tre parti: ritiro prima della solidificazione del punto di iniezione, ritiro tramite raffreddamento e ritiro dopo la sformatura.
2. Principali cause di ritiro: 1. Volume di iniezione insufficiente 2. Temperatura di fusione eccessiva 3. Pressioni di iniezione e mantenimento insufficienti 4. Tempi di iniezione e mantenimento insufficienti 5. Velocità di iniezione eccessiva 6. Temperatura dello stampo non corretta
3. Principali cause di ritiro: 1. Volume di iniezione insufficiente 2. Pressione di iniezione troppo bassa 3. Velocità di iniezione non corretta 4. Bassa temperatura dello stampo
4. Parti stampate ad iniezione con plastica insufficiente o saturazione incompleta dello stampo
Analisi delle cause: la plastica fusa non riempie completamente la cavità dello stampo. Il materiale plastico ha scarsa fluidità.
Soluzione: il prodotto non è adattato correttamente alla macchina per lo stampaggio a iniezione oppure la capacità di plastificazione o il volume di iniezione della macchina non sono sufficienti. Le temperature del materiale e dello stampo sono troppo basse, rendendo difficile il flusso della plastica sotto la pressione attuale. La velocità di iniezione è troppo lenta e la pressione di mantenimento o la pressione di mantenimento è troppo bassa. Una fusione plastica insufficiente e una scarsa fluidità comportano una significativa perdita di pressione di iniezione. Aumentare il numero di cancelli, disporli in modo appropriato ed evitare un riempimento non uniforme di più cavità. Pozzetti freddi insufficienti o non adeguatamente riservati nei canali di scorrimento consentono ai residui freddi di entrare nella cavità, ostacolando il normale flusso della plastica e aumentando le tasche dei residui freddi. L'ugello, il canale e il cancello sono troppo piccoli e il percorso del flusso è troppo lungo, con conseguente eccessiva resistenza al riempimento della plastica. Una scarsa ventilazione della muffa impedisce la rimozione dell'aria.
5. Scoppio
Analisi delle cause: ciò si verifica quando la plastica fusa scorre nella superficie di divisione o nella superficie di accoppiamento dell'inserto. Una forza di serraggio sufficiente può provocare la formazione di una pellicola di plastica in eccesso nel punto di giunzione tra il profilo principale e quello di derivazione.
Soluzione: una forza di bloccaggio insufficiente consente alla plastica ad alta-pressione iniettata nella cavità di creare uno spazio tra la superficie di divisione o la superficie di accoppiamento dell'inserto, consentendo alla plastica fusa di traboccare in questo spazio. Lo stampo (lato fisso) non è completamente a contatto con l'ugello della macchina, creando uno spazio tra lo stampo maschio e quello femmina. (Non serrato) La temperatura dello stampo influisce sul sistema di bloccaggio dell'albero motore. Migliorare la resistenza e il parallelismo della piastra dello stampo. Il manicotto di guida dello stampo è usurato, la piastra di montaggio dello stampo è danneggiata oppure il tirante (asta di carotaggio) non è sufficientemente resistente e piegato, provocando lo spostamento della superficie di divisione. Corpi estranei aderiscono alla superficie di divisione. La scanalatura di ventilazione è troppo profonda. La sporgenza della cavità è troppo grande, la temperatura della plastica è troppo alta o la pressione è troppo alta.
6. Ritiro e vuoti superficiali
Analisi delle cause: si verificano depressioni superficiali. Questi sono causati dal ritiro volumetrico della plastica e si trovano comunemente in aree spesse, come le nervature o nella giunzione del pilastro e della superficie. Queste bolle di vuoto formate durante il raffreddamento nelle aree spesse della parte a causa del ritiro volumetrico sono chiamate vuoti. Quando aria, umidità e gas volatili entrano nella plastica fusa durante il processo di stampaggio a iniezione, le cavità risultanti vengono chiamate bolle.
Contromisure: aumentare le dimensioni del punto di iniezione e della guida per garantire un'efficace applicazione della pressione nelle aree più spesse della parte stampata. Se necessario, regolare la posizione del cancello. Aumentare la pressione di tenuta e il tempo di tenuta. Aumentare la velocità di riempimento per ottenere la compressione completa prima che la plastica si raffreddi e si solidifichi. Il passaggio dalla pressione di iniezione alla pressione di mantenimento è troppo veloce. Rende più fluida la transizione dello spessore e migliora l'efficienza di raffreddamento in quest'area. Asciugare accuratamente i pellet prima per rimuovere l'umidità. L'impostazione adeguata della temperatura del cilindro per prevenire la generazione di gas di decomposizione dalla plastica può prevenire efficacemente la generazione di gas. Utilizzare una vite o una macchina più piccola per evitare un taglio eccessivo della vite. Aumentare la contropressione per consentire ai gas di fuoriuscire dalla canna. Ridurre opportunamente la velocità di riempimento per lasciare tempo sufficiente alla fuoriuscita dei gas.
7. Striature argentate (spruzzi, spruzzi d'acqua)
Analisi delle cause: appaiono strisce bianche argentate- sopra o vicino alla superficie della parte, lungo la direzione del flusso di plastica. Le striature argentate sono generalmente causate dalla vaporizzazione di umidità o sostanze volatili nella plastica o dall'umidità che aderisce alla superficie dello stampo. Anche l'aria intrappolata nella vite della pressa ad iniezione può produrre striature argentate. Impurità materiali.
Contromisure: la plastica contiene umidità, sostanze volatili o non è sufficientemente essiccata. La plastica fusa si surriscalda o rimane nel cilindro troppo a lungo, decomponendosi e generando grandi quantità di gas. Questo scarico incompleto durante la solidificazione provoca striature argentate. La temperatura dello stampo è troppo bassa, causando la rapida solidificazione della plastica fusa, con conseguente scarico incompleto. L'olio, l'umidità o l'agente distaccante che aderisce alla superficie dello stampo evapora in uno stato gassoso, che si liquefa mentre la plastica fusa si raffredda e si solidifica. Nella vite è rimasta dell'aria. Se la parte inferiore della tramoggia non è sufficientemente raffreddata, la temperatura sul lato della tramoggia è bassa, creando una differenza di temperatura con il fusto. I pellet di plastica spesso graffiano la vite, provocando l'intrappolamento di aria. Scarico scarso durante la fase di iniezione iniziale. La plastica fusa si solidifica rapidamente durante la fase iniziale di iniezione, provocando scarichi incompleti e striature argentate. La pressione di iniezione è troppo alta o la velocità di iniezione è troppo elevata. Quando lo spessore dello stampo cambia drasticamente, la plastica compressa che si scioglie nel flusso subisce una rapida decompressione ed espansione. I gas di decomposizione volatilizzati si liquefanno al contatto con la cavità dello stampo.
8. Segni di bruciature e segni di gas
Analisi delle cause: i segni di bruciatura si riferiscono generalmente allo scolorimento sulla superficie del pezzo causato dal degrado della plastica e all'aspetto annerito al termine del processo di riempimento dello stampo. I segni di bruciatura si verificano quando l'aria intrappolata nella cavità dello stampo non riesce a fuoriuscire rapidamente durante il riempimento della fusione plastica (aria intrappolata), provocando una compressione e un aumento significativo della temperatura, che brucia il materiale. Ciò indica una scarsa ventilazione.
Soluzione: migliorare lo sfiato nell'area intrappolata per consentire uno scarico tempestivo dell'aria. Ridurre la pressione di iniezione, ma tenere presente che una diminuzione della pressione rallenterà anche la velocità di iniezione, il che può facilmente portare alla formazione di segni di flusso e di saldatura.
1. Utilizzare il riempimento controllato in più-fasi e impiegare un metodo di decelerazione in più-fasi alla fine del processo di stampaggio per facilitare l'evacuazione del gas.
2. Utilizzare una pompa a vuoto per estrarre l'aria dalla cavità, garantendo il riempimento sotto vuoto. Pulire le fessure di ventilazione per evitare ostruzioni.
3. Un cancello troppo sottile o troppo lungo può causare il degrado della plastica. Scanalature di sfiato, inserti di sfiato, ecc.
9. Segni di flusso sulla superficie e increspature dell'acqua
Analisi delle cause: i segni di flusso sono tracce di flusso di fusione della plastica, che appaiono come strisce e onde centrate sul punto di accesso. Sulla superficie si formano numerose linee sottili perpendicolari al flusso, che danno luogo a increspature simili ad impronte digitali sulla superficie del prodotto.
Contromisure: I segni di flusso sono causati dal flusso iniziale di plastica fusa nella cavità dello stampo che si raffredda troppo rapidamente, creando un confine tra esso e il flusso successivo. Il materiale freddo rimasto sulla punta dell'ugello della macchina per lo stampaggio a iniezione che entra direttamente nella cavità dello stampo può causare tracce di flusso. I segni di flusso si verificano quando la temperatura di fusione della plastica è bassa e la viscosità aumenta. La bassa temperatura dello stampo rimuove una grande quantità di calore dalla plastica fusa, provocando un abbassamento della temperatura del fuso e un aumento della viscosità, con conseguenti segni di flusso. Le velocità di iniezione lente causano un abbassamento della temperatura di fusione della plastica e un aumento della viscosità, con conseguenti segni di flusso. Durante il processo di riempimento dello stampo, la temperatura della plastica fusa nella cavità diminuisce, provocandone il riempimento ad alta viscosità. La plastica fusa a contatto con la superficie dello stampo viene pressata in uno stato semi-solidificato, creando numerose linee verticali sulla superficie, risultando in increspature simili a impronte digitali sulla parte. Quando la temperatura della plastica fusa scende ulteriormente, si solidifica prima di essere riempita completamente, causando un riempimento insufficiente. Spesso si verificano increspature in prossimità dei bordi del pezzo e alla fine del processo di riempimento.
10. Segni di inclusione di acqua (segni di saldatura) e segni di getto (segni di serpente)
Analisi delle cause: quando lo stampo utilizza più punti di accesso, i fronti del flusso della plastica si fondono. I fronti di flusso possono anche essere divisi in due da buchi e ostruzioni. Anche lo spessore non uniforme della parete può causare segni di saldatura. La massa plastica fusa, attraversando il cancello ad alta velocità, entra direttamente nella cavità, solidifica al contatto con la superficie della cavità, e viene poi espulsa dalla successiva massa fusa plastica, lasciando un segno a serpentina. Con i cancelli laterali, è più probabile che si formino segni di spruzzo quando l'area di ritenzione del materiale è assente o insufficiente dopo che la plastica è passata attraverso il cancello.
Soluzione: ridurre il numero di porte. Aggiungere un pozzetto di troppopieno di materiale vicino alla saldatura, spostare la linea di saldatura sul pozzetto di troppopieno, quindi rimuoverla. Regolare la posizione del cancello. Modificare la posizione e il numero di punti di accesso per riposizionare la linea di saldatura. Migliora la ventilazione nell'area della linea di saldatura per evacuare rapidamente l'aria e le sostanze volatili. Aumentare la temperatura del materiale e dello stampo per migliorare la fluidità della plastica e aumentare la temperatura del materiale durante la fusione. Aumentare la pressione di iniezione e aumentare opportunamente le dimensioni del sistema di iniezione. Aumentare la velocità di iniezione. Ridurre la distanza tra il cancello e l'area di saldatura. Ridurre la distanza tra il cancello e l'area di saldatura. Ridurre l'uso di agenti distaccanti. Regolare la posizione del cancello in modo che la plastica fusa colpisca i perni o le pareti dopo aver attraversato il cancello. Modificare il tipo di cancello per utilizzare cancelli sovrapposti o cancelli ad aletta e fornire un'area di ritenzione del materiale sufficiente nell'area del cancello. Ciò può rallentare la velocità di iniezione iniziale della plastica fusa. Aumentare lo spessore del cancello/l'area della sezione trasversale-per consentire la formazione immediata del fronte del flusso. Aumentare la temperatura dello stampo per evitare una rapida solidificazione del materiale.
