Molti ingegneri CNC faticano a decidere se la lavorazione multiasse UG- sia la soluzione migliore per loro o se sia Mastercam, Powermill o HyperMill. Questo articolo mette a confronto le differenze fondamentali tra questi quattro programmi software da una prospettiva pratica. Nella lavorazione CNC, il software di programmazione multi-asse è uno strumento fondamentale per ottenere una lavorazione efficiente e di alta-precisione di parti complesse. Tra i principali software di programmazione multiasse-sul mercato, UG (Siemens NX) occupa una posizione di rilievo grazie alla sua forte integrazione, mentre Mastercam, Powermill e HyperMill detengono ciascuno la propria quota di mercato di nicchia con i propri punti di forza. Molti programmatori hanno difficoltà nella scelta di un utensile: quale software si adatta meglio alle loro esigenze di lavorazione? Questo articolo, incentrato su "dettagli funzionali e scenari pratici", analizzerà in modo approfondito le differenze tra la lavorazione multiasse-UG e altri software in cinque dimensioni di confronto chiave, fornendo una guida chiara per la selezione.
1. Confronto tra UG Multi-Axis Machining e Mastercam: UG e Mastercam sono i due software di programmazione più comunemente utilizzati nelle fabbriche nazionali. Il punto di forza principale di UG sono le sue capacità di progettazione e lavorazione integrate, mentre la facilità d'uso di Mastercam e la bassa barriera all'ingresso lo rendono popolare tra le fabbriche di piccole e medie-dimensioni. Le differenze tra i due nel campo della lavorazione multi-asse si riflettono principalmente nei seguenti quattro aspetti: 1. Processo di programmazione multi-asse e logica operativa La lavorazione multi-asse UG adotta un processo modulare di "geometria-utensile-processo-percorso utensile". È necessario innanzitutto definire il sistema di coordinate di lavorazione, il pezzo grezzo e la geometria del componente, quindi selezionare la strategia di lavorazione multi-asse (come fresatura di contorno ad asse-fisso, fresatura di contorno ad asse-variabile). Sebbene questo processo preveda numerose fasi nella fase iniziale di impostazione, è altamente standardizzato e adatto alla programmazione batch di parti complesse. Ad esempio, durante la lavorazione di parti curve di forma speciale-, il "metodo di guida" di UG (come la guida su superficie, la guida su curva/punto) può controllare accuratamente la direzione dell'asse dell'utensile e, con la funzione di "controllo delle interferenze", può evitare efficacemente collisioni tra l'utensile e il pezzo. Mastercam adotta la logica operativa progressiva di "2D→3D→multi-asse". Il modulo di lavorazione multi-asse è direttamente integrato nel menu "percorso utensile", supportando l'estensione diretta dal contorno 2D alla lavorazione multi-asse. La sua funzione "Procedura guidata per il collegamento multiasse" guida rapidamente i principianti attraverso la configurazione del percorso utensile. Ad esempio, quando si lavora una scanalatura a spirale su una superficie cilindrica, è sufficiente selezionare la strategia "Proiezione Cilindrica" e inserire i parametri della spirale per generare il percorso utensile, riducendo il numero di passaggi di circa il 30% rispetto a UG. Tuttavia, questa comodità si traduce anche in una flessibilità del processo leggermente inferiore. Quando si lavora con parti altamente complesse (come giranti con cavità profonde), la personalizzazione della direzione dell'asse dell'utensile è meno intuitiva rispetto a UG.
2. Ottimizzazione del percorso utensile ed efficienza della lavorazione: la funzione "Ottimizzazione del tasso di avanzamento" di UG eccelle nell'ottimizzazione del percorso utensile. Regola automaticamente la velocità di avanzamento in base alla curvatura del percorso utensile-mantenendo velocità di avanzamento elevate sulle sezioni diritte e riducendo automaticamente le velocità di avanzamento agli angoli per evitare tagli eccessivi e usura dell'utensile causata dall'inerzia. I dati dei test di un produttore di stampi per autoveicoli mostrano che quando si lavorano cavità di stampi con curve complesse utilizzando UG, le fluttuazioni della velocità di avanzamento sono inferiori del 25% rispetto a Mastercam e la rugosità superficiale (Ra) può essere controllata entro 0,8 μm. Il vantaggio di Mastercam risiede nei suoi percorsi utensile "High-Speed Machining (HSM)". La sua strategia di "fresatura trocoidale" riduce i carichi di taglio dell'utensile attraverso piccoli stepover e velocità di rotazione elevate, rendendolo particolarmente adatto per la lavorazione di materiali difficili-da-lavorare come le leghe di titanio. Durante la lavorazione di parti in lega di titanio a pareti sottili-con uno spessore di 5 mm, il percorso utensile di fresatura trocoidale di Mastercam ha ridotto il tempo di lavorazione del 18% e prolungato la durata dell'utensile del 20% rispetto al percorso utensile di fresatura di cavità convenzionale di UG. Tuttavia, i percorsi utensile multi-asse di Mastercam sono leggermente meno fluidi e occasionalmente potrebbero apparire segni di utensile sulla superficie della parte lavorata.. 3. Post-elaborazione e compatibilità con macchine utensili Il sistema di post-elaborazione di UG supporta quasi tutti i principali marchi di macchine utensili multi-asse (come DMG, Mazak e Haas). Il suo "Builder di post-elaborazione" consente di personalizzare i parametri cinematici della macchina (come la corsa dell'asse rotante e la velocità dell'asse lineare). Ad esempio, quando si personalizza la post-elaborazione per una macchina di tipo culla a cinque-assi-, il builder consente di impostare l'intervallo di rotazione dell'asse A-(da -da 120 gradi a 120 gradi) e la direzione di rotazione dell'asse C-. Il codice G- generato può quindi essere importato direttamente nella macchina senza modifiche manuali. Tuttavia, la curva di apprendimento per la post-elaborazione-di UG è relativamente alta e in genere un principiante impiega da una a due settimane per padroneggiare le tecniche di personalizzazione di base. Mastercam offre una libreria di post-elaborazione più ricca, con file di post-elaborazione standard integrati per oltre 500 macchine utensili, raggiungendo un tasso di usabilità fuori dalla scatola del 90%. Per le comuni macchine utensili a cinque-assi dei sistemi Fanuc e Siemens, la semplice selezione del post-processore corrispondente genera codice G-qualificato. Tuttavia, le sue capacità di personalizzazione sono limitate. Per le macchine utensili non-standard (come le macchine utensili multi-con assi rotanti aggiuntivi), sono necessari plug-di terze parti-per personalizzare la post-elaborazione, rendendola meno flessibile di UG.. 4. Scenari applicabili e gruppi di utenti: UG è più adatto per le imprese su larga-scala che integrano progettazione e produzione, come i produttori aerospaziali. Dopo che i progettisti hanno completato il modello 3D di una parte in UG, gli ingegneri programmatori possono accedere direttamente al modello per la lavorazione multi-asse. Ciò garantisce un trasferimento dei dati senza perdite ed evita errori causati dalla conversione del formato del file. Un produttore di componenti aerospaziali ha riferito che l'utilizzo del flusso di lavoro integrato di UG ha ridotto del 40% il tempo di transizione dalla progettazione alla produzione. Mastercam è più adatto per fabbriche di piccole e medie dimensioni-e singoli programmatori, in particolare negozi in stile officina-incentrati sulla produzione di-pezzi singoli, piccoli-lotti. La sua bassa barriera all'accesso (i principianti possono padroneggiare in modo indipendente la programmazione multi-asse in un solo mese) e la comoda interfaccia utente consentono una risposta rapida alle esigenze di lavorazione personalizzate dei clienti. Il proprietario di un produttore di parti di stampi ha dichiarato: "I nostri ordini sono tutti parti personalizzate in piccoli-lotti. Mastercam è più veloce di UG nella creazione di percorsi utensile multi-asse e possiamo accettare il 30% in più di ordini." In secondo luogo, cos'è meglio: UG Multi-Axis Machining o Powermill? Powermill (di proprietà di Autodesk) è un attore professionista nella lavorazione multi-asse, rinomato per i suoi "percorsi utensile efficienti e il controllo intelligente delle collisioni". La concorrenza con UG si concentra principalmente sulla-lavorazione meccanica di precisione di fascia alta. Le differenze tra i due risiedono negli algoritmi di generazione del percorso utensile, nella precisione del controllo delle collisioni e nella programmazione automatizzata: 1. Algoritmo di generazione del percorso utensile e adattabilità alle superfici complesse. Il vantaggio principale di Powermill risiede nel suo algoritmo del "percorso utensile residuo". Calcola automaticamente l'area di taglio per l'utensile successivo in base ai residui di lavorazione dell'utensile precedente, evitando la rimappatura. Quando si lavorano parti complesse con cavità profonde e scanalature strette, come le pale dei motori degli aerei, i percorsi utensile residui di Powermill possono ridurre il taglio in aria del 30% e abbreviare i tempi di lavorazione del 25% rispetto a UG. I test presso un produttore di aerei hanno dimostrato che durante la lavorazione della porzione tenone di una lama, la copertura del percorso utensile di Powermill ha raggiunto il 98%, rispetto al 92% di UG, fornendo un controllo del materiale residuo più preciso. L'algoritmo di "fresatura del contorno ad asse variabile" di UG è migliore nell'elaborazione di parti miste con "grandi superfici + piccole caratteristiche". Ad esempio, durante la lavorazione degli stampi per coperture di automobili, UG può prendere in considerazione contemporaneamente la lavorazione di un'ampia{100}}area della superficie dello stampo e la lavorazione fine delle scanalature di scarico e la transizione del percorso utensile è più fluida. Tuttavia, nella lavorazione di parti pure con cavità profonda, la velocità di taglio ad aria di UG è superiore di circa il 15% rispetto a Powermill e l'efficienza di lavorazione è leggermente inferiore.. 2. Precisione e sicurezza del controllo collisioni La funzione di "controllo collisione completo" di Powermill è un punto di riferimento del settore. Può controllare simultaneamente la relazione di collisione tra l'utensile, il portautensile, l'asta dell'utensile e il pezzo in lavorazione, l'attrezzatura e la tavola della macchina utensile. Nella lavorazione a cinque{102}}assi, devi solo importare il modello 3D della macchina utensile (compresi il banco di lavoro e l'attrezzatura) e Powermill può emettere un avviso in tempo reale-dei rischi di collisione durante il processo di generazione del percorso utensile e regolare automaticamente la direzione dell'asse dell'utensile per evitare collisioni. Una fabbrica di macchinari di precisione ha riferito che, dopo aver utilizzato Powermill, il tasso di incidenti legati alle collisioni nella lavorazione multiasse è sceso dal 5% originale allo 0,5%. Anche la funzione di controllo delle collisioni di UG è piuttosto potente, ma per impostazione predefinita controlla solo le collisioni tra utensili e pezzi. Per controllare i portautensili e i componenti della macchina utensile, è necessario impostare manualmente "Verifica geometria", che richiede due o tre passaggi in più rispetto a Powermill. Durante la lavorazione di parti ad altissima-alta-precisione (come gli impianti medici), la velocità di risposta del controllo collisioni di UG è circa il 10% più lenta di quella di Powermill e le sue-prestazioni in tempo reale sono leggermente più deboli.. 3. Funzionalità di programmazione automatizzata e di elaborazione batch: la funzione di "programmazione dei modelli" di Powermill consente la lavorazione multiasse completamente automatizzata-. Gli utenti creano semplicemente un modello contenente strategie di lavorazione, parametri dell'utensile e post-elaborazione. Parti successive dello stesso tipo possono essere programmate semplicemente importando il modello e facendo clic su "Genera percorso utensile". Utilizzando questa funzionalità, un'azienda che produce giranti-in serie ha riscontrato un miglioramento del 60% nell'efficienza della programmazione, riducendone il tempo da due ore a 40 minuti. La programmazione automatizzata di UG si basa sulla "fusione della conoscenza", che richiede agli utenti di definire regole di programmazione (come la selezione automatica di uno strumento in base al materiale della parte o l'impostazione automatica delle quote di lavorazione in base alle dimensioni della parte). Questo approccio offre maggiore flessibilità, ma le regole sono complesse da impostare e richiedono capacità di sviluppo avanzate. Per la lavorazione di parti di-piccoli lotti e di-varietà elevata, l'efficienza dell'automazione di UG non è buona quanto quella di Powermill. 4. Adattabilità del settore e considerazioni sui costi Powermill è più adatto per i campi di lavorazione di precisione "ad alta-precisione, ad-volume elevato", come la produzione di apparecchiature mediche e aerospaziali. Il suo potente percorso utensile residuo e le funzioni di rilevamento delle collisioni possono soddisfare severi requisiti di precisione di lavorazione (come una tolleranza di ±0,005 mm). Tuttavia, i costi di licenza di Powermill sono relativamente elevati e la tariffa di servizio annuale per un singolo modulo è circa 1,2 volte quella di UG, il che esercita una maggiore pressione sui costi sulle piccole e medie imprese. UG presenta più vantaggi nell'"adattamento multi-settore" e non solo può soddisfare i requisiti di alta-precisione del settore aerospaziale, ma anche far fronte alla lavorazione di routine di stampi automobilistici e macchinari generali. Il suo processo integrato di progettazione ed elaborazione può ridurre i costi di approvvigionamento del software dell'azienda (non è necessario acquistare separatamente il software di progettazione). Dopo un confronto, un'azienda di componenti automobilistici ha scoperto che l'acquisto simultaneo dei moduli di progettazione ed elaborazione di UG ha consentito di risparmiare il 20% sui costi del software rispetto all'acquisto separato di Mastercam + SolidWorks. 3. Analisi delle differenze tra UG Multi-Axis Machining e HyperMill. HyperMill (di proprietà di Open Mind) è un cavallo di battaglia nel campo della lavorazione multi-asse, con la sua competitività principale di "sgrossatura efficiente + finitura intelligente". Eccelle particolarmente nella lavorazione di stampi e matrici e nella lavorazione di pezzi complessi. Rispetto a UG, le differenze principali tra i due risiedono nelle strategie di sgrossatura, nella qualità della finitura della superficie e nelle interfacce di sviluppo secondarie. 1. Strategie di sgrossatura ed efficienza di rimozione del materiale. La strategia "Adaptive Clearing" di HyperMill è la sua caratteristica di punta. Questa strategia regola dinamicamente il passo laterale e la velocità di avanzamento del percorso utensile per mantenere condizioni di taglio ottimali, ottenendo un tasso di rimozione del materiale superiore del 40% rispetto alle strategie di sgrossatura tradizionali. Quando si lavora l'acciaio per stampi HRC50, la strategia di sgrossatura adattiva di HyperMill può raggiungere questo obiettivo con una fresa a candela da 20 mm a 5.000 giri/min e una velocità di avanzamento di 1.500 mm/min. La strategia di fresatura di cavità convenzionale di UG richiede una riduzione della velocità di avanzamento del 20% per evitare il sovraccarico dell'utensile. I test presso un produttore di stampi dimostrano che HyperMill riduce il tempo di sgrossatura del 35% rispetto a UG per la lavorazione della stessa cavità dello stampo. La strategia di sgrossatura di UG, basata principalmente su "fresatura di cavità + fresatura di profili profondi", offre un'efficienza di rimozione del materiale superiore rispetto a HyperMill. Tuttavia, UG supporta la strategia di "fresatura a tuffo", che offre un vantaggio significativo rispetto a HyperMill durante la lavorazione di parti con cavità profonde (come nervature profonde negli stampi) rimuovendo rapidamente materiale tramite taglio assiale. Quando si lavorano parti che richiedono una finitura elevata, come gli stampi per fari automobilistici, HyperMill genera percorsi utensile di finitura fluidi e continui senza punti di flesso apparenti, ottenendo una ruvidità superficiale (Ra) di 0,4 μm, eliminando la necessità di lucidatura successiva. Il percorso utensile di finitura di UG, d'altra parte, è soggetto a "segni di stallo" agli angoli, richiedendo un ulteriore passaggio di "pulizia delle radici" per mantenere la qualità della superficie. Tuttavia, UG eccelle nella lavorazione multi-superficie. Ad esempio, quando si lavorano parti con più superfici intersecanti, la strategia di "fresatura del contorno della superficie" di UG ottimizza automaticamente l'orientamento dell'asse dell'utensile per garantire texture coerenti sulle superfici adiacenti. HyperMill, d'altro canto, richiede la regolazione manuale dei parametri del percorso utensile durante l'elaborazione di tali parti, il che è più complicato.. 3. Interfaccia di sviluppo secondaria e funzionalità di personalizzazione UG vanta una potente interfaccia di sviluppo secondaria (NX Open), che supporta più linguaggi di programmazione come C++, C# e Python. Gli utenti possono sviluppare moduli funzionali personalizzati in base alle loro esigenze. Ad esempio, un produttore di automobili ha sviluppato un modulo di programmazione automatica per parti standard di stampi basato su NX Open, riducendo il tempo di programmazione per parti standard da 30 minuti per parte a 5 minuti per parte. Anche la comunità di sviluppo secondaria di UG è molto attiva, con un gran numero di risorse plug-in-open source disponibili. L'interfaccia di sviluppo secondaria di HyperMill è relativamente chiusa e supporta principalmente la semplice personalizzazione tramite macro e API, rendendo più impegnativo lo sviluppo di funzioni complesse. Per le aziende che richiedono processi di programmazione profondamente personalizzati, come i grandi gruppi automobilistici, HyperMill non ha la flessibilità di UG. Tuttavia, HyperMill include un-"modulo di elaborazione degli stampi" integrato che include la programmazione con un-clic per funzionalità standard come fori per i perni di espulsione e scanalature smussate, soddisfacendo le esigenze dei produttori di stampi senza richiedere ulteriore sviluppo.. 4. Requisiti hardware e fluidità operativa: l'algoritmo di generazione del percorso utensile di HyperMill pone requisiti elevati sull'hardware del computer, soprattutto durante la lavorazione di parti molto grandi (come le giranti integrali). Per garantire un funzionamento regolare sono necessari una-scheda grafica ad alte prestazioni (come una NVIDIA RTX 3080 o successiva) e almeno 16 GB di RAM. Un'azienda ha riferito che su un computer con la stessa configurazione (i7-12700K, 32 GB di RAM e RTX 3070), HyperMill ha impiegato circa il 15% in più per generare il percorso utensile della girante rispetto a UG. UG offre una maggiore compatibilità hardware e mantiene una buona fluidità operativa anche su computer di fascia media e bassa. Per le piccole e medie imprese con budget hardware limitati, UG offre una soluzione più conveniente. Inoltre, il layout dell'interfaccia di UG è più compatibile con le abitudini operative degli utenti domestici e l'esperienza dell'utente è di 2-3 settimane più breve rispetto a HyperMill. 4. Vantaggi della lavorazione multiasse-UG rispetto ad altri software Confrontando con Mastercam, Powermill e HyperMill, si può scoprire che la lavorazione multiasse-UG non presenta vantaggi assoluti sotto tutti gli aspetti, ma nel complesso, le sue caratteristiche di "integrazione, processo completo e l'elevata flessibilità" gli conferiscono vantaggi insostituibili in molteplici scenari, che si riflettono principalmente nei seguenti quattro aspetti: 1. Integrazione di progettazione ed elaborazione, connessione dati continua UG è uno dei pochi software in grado di realizzare l'integrazione completa del processo di "modellazione 3D-assemblaggio progettazione-ingegneria disegno-lavorazione multiasse". Nella produzione effettiva, dopo che il progettista ha completato la modellazione della parte in UG, l'ingegnere programmatore può richiamare direttamente il modello per l'elaborazione della programmazione senza la necessità di convertire il formato del file (come la conversione del formato IGES e STEP, che può facilmente portare alla distorsione del modello). Un'azienda produttrice di macchinari ha riferito che, dopo aver utilizzato il processo integrato UG, l'errore di elaborazione causato dalla conversione del modello è stato ridotto dall'originale ±0,02 mm a ±0,005 mm e il tasso di qualificazione della parte è aumentato del 15%. Software come Mastercam e Powermill si concentrano principalmente sul collegamento di elaborazione e necessitano di importare modelli generati da software di progettazione esterno. Durante il trasferimento dei dati potrebbero verificarsi perdite di funzionalità e rotture della superficie.
2. Forte adattabilità a più settori e copertura completa degli scenari Il modulo di lavorazione multi-asse di UG non solo supporta settori di fascia alta-come gli stampi aerospaziali e automobilistici, ma soddisfa anche le esigenze di lavorazione di settori di fascia media- e bassa-come macchinari generali, apparecchiature mediche ed elettronica di consumo. Ad esempio: nel settore aerospaziale, UG può lavorare pezzi di precisione con una tolleranza di ±0,001mm; nel campo dell'elettronica di consumo, UG può completare rapidamente la programmazione della fresatura multi-asse delle montature dei telefoni cellulari. Questa funzionalità "un software per molteplici usi" può aiutare le aziende a ridurre i costi di approvvigionamento del software e i costi di apprendimento del software da parte dei dipendenti. In confronto, Powermill si concentra maggiormente sulla lavorazione di precisione di fascia alta, HyperMill eccelle nella lavorazione di stampi e Mastercam è adatto per la lavorazione in lotti di piccole e medie dimensioni. La copertura dello scenario di un singolo software non è buona come UG. 3. Strategia flessibile del percorso utensile e personalizzazione dei parametri UG fornisce strategie di lavorazione 20+ multi-asse, dalla fresatura di contorno ad asse fisso-di base alla fresatura avanzata di ottimizzazione ad asse variabile-, in grado di soddisfare le esigenze di elaborazione di diverse parti. Ciascuna strategia supporta una raffinata personalizzazione dei parametri. Ad esempio, nella "fresatura di contorni ad asse variabile", gli utenti possono personalizzare parametri come l'angolo di inclinazione dell'asse dell'utensile, l'intervallo di rotazione, la distanza per evitare gli ostacoli e persino controllare i cambiamenti dinamici dell'asse dell'utensile tramite "espressioni". Questa flessibilità gli conferisce un vantaggio rispetto ad altri software durante l'elaborazione di parti complesse non-standard (come gli ornamenti artistici curvi). Sebbene Powermill e HyperMill abbiano prestazioni migliori in alcune strategie speciali, la ricchezza complessiva della strategia e la flessibilità di personalizzazione non sono buone quanto quelle di UG. 4. Ecosistema potente e supporto tecnico Come software principale di Siemens, UG ha un ecosistema completo: il funzionario fornisce formazione tecnica professionale (come la formazione di ingegneri certificati NX) e ricche risorse di apprendimento (tutorial, librerie di casi); i fornitori di servizi di terze parti-forniscono sviluppo personalizzato, personalizzazione post-dell'elaborazione e altri servizi-a valore aggiunto; ci sono anche un gran numero di comunità e forum tecnici UG in Cina, dove gli utenti possono ottenere rapidamente soluzioni ai problemi. Un ingegnere di programmazione presso un'azienda ha dichiarato: "Quando riscontro un problema di programmazione multi-asse con UG, ricevo una risposta entro un'ora dalla pubblicazione sul forum, mentre il tempo di risposta del supporto tecnico di HyperMill è di uno o due giorni." In confronto, l’ecosistema domestico per software come Mastercam e PowerMill è un po’ più debole, soprattutto per HyperMill, dove le risorse di apprendimento e il supporto tecnico sono relativamente scarsi, rendendo difficile per i nuovi utenti iniziare. V. Efficienza della programmazione: confronto tra la lavorazione multiasse-UG e altri software L'efficienza della programmazione è una considerazione chiave quando le aziende scelgono software multi-asse, incidendo direttamente sui tempi del ciclo di produzione e sulla velocità di risposta degli ordini. Il confronto dell'efficienza di programmazione in diversi scenari illustra chiaramente le differenze tra UG e altri software: 1. Confronto dell'efficienza della programmazione di parti semplici: per parti semplici multi-asse (come un quadrato con superfici smussate), Mastercam raggiunge la massima efficienza di programmazione. Il suo funzionamento in stile procedura guidata- consente ai principianti di completare la configurazione del percorso utensile in 30 minuti, rispetto ai 45 minuti di UG e ai 50 minuti di PowerMill e HyperMill. Questo perché Mastercam semplifica l'impostazione di alcuni parametri, consentendo opzioni predefinite per soddisfare i requisiti di lavorazione di parti semplici. Una fabbrica di piccole- e medie- dimensioni ha riferito che l'efficienza di programmazione di Mastercam è superiore del 30% rispetto a UG durante la lavorazione di parti semplici multi-asse. 2. Confronto dell'efficienza di programmazione per parti di media-complessità: per parti di media-complessità (come giranti comuni e cavità di stampi), UG e HyperMill offrono un'efficienza di programmazione paragonabile. Il vantaggio di UG risiede nel processo altamente standardizzato e nella bassa probabilità di errori di programmazione; Il vantaggio di HyperMill risiede nella generazione rapida del percorso utensile di sgrossatura. I test condotti presso una fabbrica di stampi hanno dimostrato che il tempo di programmazione per la lavorazione di una cavità di stampo di media-complessità in UG è di circa 2 ore, mentre in HyperMill è di circa 1,8 ore, una differenza inferiore al 10%. 3. Confronto dell'efficienza di programmazione per parti ultra-complesse: per le parti ultra-complesse (come pale e blisk di motori aeronautici), il vantaggio in termini di efficienza di programmazione di UG sta diventando sempre più apparente. Queste parti richiedono frequenti aggiustamenti dei parametri tra progettazione e lavorazione. Il processo integrato di UG riduce i tempi di conversione e regolazione dei dati. Una compagnia aeronautica ha riferito che durante la lavorazione di blisk, l'efficienza di programmazione di UG è superiore del 15% rispetto a PowerMill e del 25% rispetto a Mastercam. Questo perché UG consente la modifica diretta dei modelli delle parti all'interno del modulo di lavorazione (ad esempio, la regolazione dello spessore della lama), mentre altri programmi software richiedono di tornare al software di progettazione per le modifiche e quindi re-importarli nel modulo di lavorazione, aggiungendo ulteriore carico di lavoro. 4. Confronto dell'efficienza della programmazione delle parti in batch: per lotti di parti identiche (ad esempio, giranti-prodotte in serie), la programmazione del modello di Powermill è la più efficiente, riducendo i tempi di programmazione del 60%. UG segue da vicino, con una riduzione del 40% grazie alla sua funzionalità di fusione della conoscenza. Mastercam e HyperMill ottengono riduzioni rispettivamente del 35% e 30%. Tuttavia, se i lotti di parti presentano sottili differenze (ad esempio, parti serializzate con dimensioni diverse), la funzione "parti famiglia" di UG genera rapidamente percorsi utensile per dimensioni diverse, ottenendo un miglioramento dell'efficienza del 20% rispetto a Powermill. Conclusione: non esiste il "migliore", ma solo il "più adatto". I confronti di cui sopra mostrano che la lavorazione multiasse-UG presenta i suoi vantaggi rispetto a Mastercam, Powermill e HyperMill: Mastercam è adatto per la programmazione rapida di parti semplici in fabbriche di piccole e medie-dimensioni, Powermill è adatto per la lavorazione in batch di parti di precisione di fascia alta-, HyperMill è adatto per sgrossatura e finitura efficienti di stampi e UG è ideale per le aziende di produzione a processo completo-che richiedono "integrazione progettazione + lavorazione". Quando scelgono il software, le aziende non dovrebbero perseguire ciecamente le funzionalità più potenti. Dovrebbero invece prendere in considerazione un approccio globale basato sulle esigenze di elaborazione, sui tipi di prodotto, sui requisiti hardware e sulle competenze del personale. Per le fabbriche di piccole o medie-dimensioni focalizzate sulla lavorazione di-pezzi singoli, in piccoli-lotti, Mastercam è una scelta-conveniente in termini di costi. Per le aziende aerospaziali che cercano lavorazioni ad alta precisione e-volumi elevati, Powermill è la scelta migliore. Per i produttori di stampi professionisti, l'efficiente processo di sgrossatura di HyperMill può migliorare la loro competitività. Per le aziende complete che necessitano di una perfetta integrazione tra progettazione e lavorazione, UG è la soluzione ottimale. Indipendentemente dal software scelto, l’obiettivo finale è migliorare l’efficienza della lavorazione e la qualità del prodotto. Per gli ingegneri programmatori, padroneggiare i punti di forza delle varie opzioni software e selezionare in modo flessibile gli strumenti basati su parti specifiche è fondamentale per distinguersi in un mercato fortemente competitivo.
