Nel processo di formazione del controllo fanuc del tornio cnc, i principianti hanno spesso alcuni errori operativi e causano arresti anomali a causa della mancanza di esperienza. Questo articolo analizza diversi motivi per cui i torni CNC FANUC sono soggetti a crash e propone soluzioni corrispondenti.
1. Impostazione dei parametri
I parametri del sistema a controllo numerico completano l'abbinamento del sistema a controllo numerico e delle varie funzioni della macchina utensile, in modo da ottenere le migliori prestazioni della macchina utensile a controllo numerico.
Effettuare alcune impostazioni ragionevoli per i parametri del sistema CNC FANUC, che possono evitare efficacemente le collisioni.
1. L'unità di impostazione più piccola
Il punto decimale dopo il numero di coordinate"." è spesso trascurato dagli studenti in programmazione.
Ad esempio: G00 X20 Z-50 F0.3;
Il punto decimale viene omesso dopo"X20 Z-50". Se il parametro di sistema è impostato sull'unità di impostazione minima di 0,001 mm in questo momento, questo blocco è effettivamente equivalente a:
G00 X0.02 Z-0.05 F0.3;
Eseguendo questo programma, l'utensile si tufferà direttamente nel pezzo e causerà una collisione.
Il parametro No.3401 può essere impostato per evitare questa situazione. È impostato in modo che il sistema non possa utilizzare la parola di indirizzo con un punto decimale e il N. 3401 è impostato su mm, pollici. Allo stesso tempo, anche l'unità di movimento minima dell'asse lineare del parametro 1001 deve essere impostata su mm (macchina utensile metrica). Dopo questa impostazione, anche se il punto decimale"." è omesso nella parola di indirizzo del programma, non causerà un errore di programma.
2. Impostare il limite di corsa della macchina utensile
Come evitare gravi incidenti di collisione come l'interferenza tra l'utensile o il portautensile e il mandrino durante la lavorazione? Prendendo FANUC 0i come esempio, è possibile impostare l'area proibita del portautensile impostando i parametri n. 1320 e n. 1321, in modo che l'utensile non possa toccare il mandrino. Innanzitutto, il portautensile viene avvicinato manualmente al mandrino per determinare le coordinate sicure del portautensile e immettere il valore della coordinata nel parametro n. 1321. Quando si imposta il n. 1321, prestare attenzione a controllare l'area vietata 1: n. 1320 e n.1321. Se n. 1320
2. Analisi e programmazione della sicurezza del processo di tornitura
La programmazione CNC è un collegamento cruciale nella lavorazione del tornio CNC. La programmazione del programma di lavorazione deve essere determinata in base al disegno del pezzo e ai requisiti di processo. Pur considerando la fattibilità del trattamento in vari contenuti di trattamento, è anche necessario considerare pienamente la sicurezza del trattamento.
1. Selezione del punto di cambio utensile
Il punto di cambio utensile deve consentire all'utensile di avere spazio sufficiente per il cambio utensile e non consentire all'utensile di interferire con il pezzo o altre parti della macchina utensile. Prima di impostare il punto di cambio utensile, comprendere la struttura dell'utensile e l'estensione del bloccaggio. Alcuni utensili a gambo lungo devono essere misurati sulla macchina utensile per determinare il punto di cambio utensile. Durante la lavorazione di pezzi lunghi (come l'utilizzo di un morsetto e uno superiore, due morsetti centrali o un telaio centrale), è necessario prestare attenzione anche al cambio utensile. Lasciare che l'utensile interferisca con il pezzo in lavorazione e le parti ausiliarie. Fare clic per ricevere gratuitamente il tutorial di programmazione CNC 10G
2. Valore di compensazione utensile
Anche l'immissione di un valore di compensazione utensile errato è il motivo principale della collisione. Diverse situazioni che sono più soggette a errori: dimentica di inserire il"-" segno per rendere positivo il valore del complemento; omettere il punto decimale, ad esempio"10.5" inserisce"105";"X" l'asse entra in"Z" asse;"T0303" Immettere"T0302". Questi piccoli errori dovuti alla disattenzione a volte causano grandi incidenti.
3. Modi di avanzamento e arretramento per scanalatura e filettatura
L'implementazione di un sicuro avanzamento e ritiro dello strumento è un'importante garanzia per la realizzazione dell'integrità del processo. La struttura dell'utensile e i metodi di lavorazione degli utensili per scanalatura e tornitura di filetti sono diversi da quelli degli utensili per tornitura esterni generici.
(1) Tagliare scanalature. Ci sono due punte dell'utensile sulla testa dell'utensile per scanalatura. Durante la programmazione, la larghezza effettiva della testa dell'utensile deve essere misurata in anticipo. Una punta dell'utensile fissa dovrebbe essere selezionata come punto di riferimento del posizionamento delle coordinate dell'utensile. Quando ci si avvicina alla fase del pezzo, l'utensile deve essere regolato in anticipo. Velocità, la velocità comandata da"G00" non può più essere utilizzato per evitare la collisione del coltello. Il"X e Z" gli assi non possono essere utilizzati per il movimento simultaneo durante l'avanzamento e l'arretramento dell'utensile. La sequenza di posizionamento dell'avanzamento consiste nell'impostare prima l'asse Z e poi l'asse X. Quando si ritrae l'utensile, uscire prima dall'asse X e poi ritirare dall'asse Z.
(2) Filo. Dopo il"G92" viene utilizzato per la lavorazione del filetto, la velocità di avanzamento predefinita del sistema è un passo per giro. Se comandi come"G01" oppure"G02" vengono scritti subito dopo"G92", il valore F deve essere ridefinito, altrimenti Quando il mandrino ruota ad alta velocità, il sistema esegue alla velocità di avanzamento della lavorazione del filo (F2.0, usare [ GG] quot;G99" per ruotare il feed) in questo momento. A questo punto, ci saranno due situazioni: una è che la macchina non si muove e il servosistema va in allarme; Il secondo è che lo strumento si muove troppo velocemente, causando un crash. Inoltre, il punto iniziale dell'utensile dovrebbe essere lo stesso durante la normale lavorazione del filo e le coordinate di inizio e fine dell'asse X dovrebbero essere le stesse per evitare"denti casuali".
4. Imposta l'origine delle coordinate
Quando si usa G50 per impostare l'origine delle coordinate, non è necessario chiamare la compensazione della lunghezza dell'utensile. Tuttavia, se si utilizzano più utensili per elaborare, oltre alla compensazione della lunghezza del primo utensile non necessario, è necessario utilizzare la compensazione della lunghezza dell'utensile per gli altri utensili (e ognuno ha l'importo della compensazione meno G50), che è molto scomodo da usare (il display sul dispositivo Le coordinate meccaniche non corrispondono a quelle reali). A volte può verificarsi un incidente a causa di cambiamenti nelle coordinate meccaniche. Si consiglia di utilizzare G50 solo per limitare la velocità massima.
Esempio: N10 G00 G50 S2000 (non aggiungere XZ)
La lavorazione multiutensile o l'offset di fissaggio è più appropriato per utilizzare G54-G59 per impostare rispettivamente i punti delle coordinate.
5. Comando ciclo composto G70--G73
Dopo l'esecuzione di G70--G73 e di altri comandi del ciclo composto, il ritiro dell'utensile consiste nel tornare rapidamente al punto iniziale del programma dalla fine del programma. Per evitare che l'utensile di tornitura entri in collisione con il pezzo quando ritorna al punto iniziale dal punto finale, prestare attenzione al collegamento tra il punto finale e il punto iniziale quando si imposta il punto di posizionamento. All'esterno del pezzo (generalmente gli assi X e Z sono più grandi della dimensione del pezzo grezzo durante il posizionamento), non può attraversare nessuna posizione del pezzo, altrimenti si verificherà una collisione quando l'utensile viene retratto, ad esempio: la dimensione del pezzo grezzo è Φ50× 100, e il punto di posizionamento è"G00 X20. 0 Z2.0" L'utensile retratto entrerà in collisione con il pezzo durante la lavorazione. Occorre prestare maggiore attenzione alla posizione del punto di partenza del comando del ciclo di finitura G70. Se non si ha familiarità con il percorso utensile comandato, si consiglia di impostare la coordinata del punto iniziale di G70 sulla posizione del punto iniziale di altri comandi del ciclo di sgrossatura.
Tre, programma di controllo di sicurezza
Il controllo del programma può scoprire le omissioni nel programma in tempo e ridurre ed evitare incidenti di collisione causati da errori del programma.
1. Sistema di simulazione a controllo numerico
Il sistema di simulazione a controllo numerico può benissimo rafforzare le capacità di programmazione degli studenti. Attraverso la simulazione del controllo numerico, è possibile simulare l'intero processo di lavorazione del tornio a controllo numerico e approfondire la comprensione da parte degli studenti del sistema e della programmazione del tornio a controllo numerico. Nella simulazione vengono eseguite l'ispezione del programma, l'osservazione della traiettoria dell'utensile e la comprensione dell'intero processo di lavorazione. Se c'è una collisione, il programma sbagliato può essere cambiato in tempo. Attendere che il controllo sia completamente corretto prima di passare al funzionamento effettivo della macchina utensile, che può ridurre notevolmente i crash causati da errori di programma e malfunzionamenti e proteggere al massimo l'attrezzatura della macchina utensile.
2. Ispezione temporanea durante la lavorazione
Effettuare un controllo temporaneo prima che l'utensile tagli nel pezzo: dopo aver impostato l'utensile, iniziare a lavorare lentamente, premere e fermarsi quando sta per avvicinarsi al pezzo. Osservare il display digitale del sistema in questo momento, quindi aprire il coperchio di protezione per osservare il coltello. La distanza dalla parte. Se non c'è differenza significativa tra il numero visualizzato e la distanza osservata, l'operazione può essere continuata.
Per risolvere il problema di impedire il crash dei torni CNC FAUNC, è possibile effettuare alcune impostazioni ragionevoli sui parametri del sistema CNC FANUC. Inoltre, al fine di ridurre i pericoli nascosti come gli incidenti stradali, è necessario anche rafforzare la gestione del processo formativo e richiedere agli studenti di sviluppare buone abitudini operative. La programmazione deve essere attenta, tornare prima all'origine della macchina utensile, ridurre le operazioni errate durante il processo, controllare regolarmente il valore di compensazione dell'utensile e le impostazioni del sistema di coordinate del pezzo, assicurarsi di confermare l'origine prima della lavorazione e controllare tutti gli aspetti in tempo per garantire che la macchina sia sicura, affidabile ed efficiente.
