L'osservazione in loco è la base per il miglioramento continuo della fabbrica. La fabbrica Toyota ha portato l'osservazione in loco all'estremo. Anche durante il giorno di riposo della fabbrica, il direttore della fabbrica porterà il personale dirigente sul posto, lascerà che le persone stiano in officina e osservino in silenzio per mezz'ora, quindi indicherà le aree che necessitano di miglioramento. Solo in questo modo possiamo davvero ottenere miglioramenti senza fine e realizzare il ciclo PDCA.
Il personale della nostra fabbrica spesso chiude un occhio su molti problemi, o pensa che siano innocui, o pensa che non possano essere cambiati. Ci sono anche molti manager che tendono a chiudere un occhio sulle informazioni intuitive e hanno una predilezione speciale solo per i numeri. Di conseguenza, è possibile che si perdano molte informazioni, si ignorino alcuni indizi chiave e non si riesca a comprendere veramente la reale situazione dell’impresa.
Come cliente, dovremmo recarci presso la sede del fornitore per comprenderne la struttura dei costi, l'efficienza produttiva e il controllo di qualità. In qualità di fornitore, dovremmo recarci presso la sede del cliente per comprenderne il processo di produzione al fine di servire meglio i clienti. Come pari, se c'è l'opportunità di visitare altre fabbriche, è anche un'ottima opportunità per imparare, confrontare e fare riferimento.
Il funzionamento aziendale è un sistema di grandi dimensioni e tutti i collegamenti sono strettamente correlati e si influenzano a vicenda. Per le imprese orientate alla produzione, tutti i dettagli sul sito possono essere visualizzati in dettaglio. La causa principale di qualsiasi problema grave può essere trovata sul sito. Anche se dai una rapida occhiata in un tempo limitato, finché cogli i punti chiave, puoi cogliere appieno le informazioni chiave delle operazioni di fabbrica. Di seguito si parlerà di come condurre osservazioni in loco in combinazione con il macrosistema e i dettagli gestionali.
1. Atmosfera sul posto Sul posto puoi prima vedere in modo intuitivo la mentalità più autentica dei dipendenti. I dipendenti con il morale alto formeranno un netto contrasto con i dipendenti sciatti e indifferenti. Parlando brevemente con i lavoratori sul posto, si può anche ottenere una prima impressione importante dalle espressioni facciali e dal linguaggio del corpo dei lavoratori, perché riflettono direttamente le emozioni e la soddisfazione dei lavoratori nei confronti della fabbrica. In una fabbrica che ho visitato, nella maggior parte dei laboratori suonava musica allegra. A prima vista, i lavoratori erano molto entusiasti del loro lavoro. Lavorando in un ambiente così rilassato e piacevole, l'efficienza è relativamente più elevata e la qualità dei prodotti renderà le persone più sicure.
Quando si cammina per l'officina, è possibile prestare attenzione alla presenza di fenomeni di inattività e di inattività irregolari. Ad esempio, quando la macchina viene lavorata automaticamente, i lavoratori restano inattivi per un lungo periodo, oppure alcuni lavoratori in alcune postazioni di lavoro aspettano i materiali da molto tempo. L’esistenza di questo fenomeno dimostra che la fabbrica manca di una gestione snella, il tasso di utilizzo del personale è basso e anche i dipendenti inattivi influenzano l’atmosfera lavorativa degli altri. L’efficienza complessiva del lavoro è bassa e il costo è destinato ad essere più elevato.
Dovresti prestare attenzione se l'officina è ben illuminata, se la circolazione dell'aria è regolare, se c'è qualche odore particolare, se il rumore è troppo forte e se l'officina è pulita, perché questi influenzeranno direttamente l'umore del lavoratori, e quindi influenzare l’efficienza produttiva e la qualità del prodotto. È difficile immaginare che una fabbrica con un’atmosfera pigra, depressa e indifferente e dipendenti risentiti o inattivi possa realizzare buoni prodotti e creare benefici.
2. Utilizzo e disposizione dello spazio
Molte fabbriche in Cina sono ambiziose e vogliono rendere il laboratorio di produzione il più grande possibile. Di conseguenza, il tasso di utilizzo è spesso molto basso, la disposizione delle attrezzature e dei processi è molto dispersa e, oltre allo spreco di spazio, i materiali vengono anche spostati all’interno della fabbrica in molti modi inutili. La maggior parte delle fabbriche nei paesi sviluppati non hanno un aspetto così spettacolare, e sono anche un po’ anguste, ma hanno un elevato utilizzo dello spazio e un’elevata efficienza di turnover.
Gli strumenti di trasporto non solo occupano spazio e comportano costi operativi elevati, ma incoraggiano anche spostamenti di materiali non necessari. Ho visto molti carrelli elevatori elettrici e manuali impegnati a fare la spola nella fabbrica di un cliente, ma c'erano molti movimenti inutili. Ad esempio, lo stesso lotto di pezzi viene spostato dall'area A all'area B per la lavorazione, quindi spostato nuovamente nell'area A per la post-elaborazione, quindi spostato nell'area C per la lavorazione e infine riportato nell'area B. I rifiuti del trasporto è semplicemente estremo.
In linea di principio, i materiali di produzione utilizzati durante la giornata dovrebbero essere immagazzinati lungo la linea di produzione, anziché immagazzinati separatamente in diverse aree di inventario, e gli strumenti e le attrezzature dovrebbero essere posizionati il più vicino possibile alla macchina. La disposizione della fabbrica dovrebbe garantire il flusso regolare dei prodotti ed evitare il più possibile qualsiasi partizione. Se vedi che la distanza di movimentazione del materiale è lunga, il percorso di movimentazione viene ripetuto o il numero di volte è elevato in una fabbrica, significa che il layout è irragionevole, l'utilizzo dello spazio non è ideale e la linea di produzione non è così concentrato possibile.
3. Gli standard di standardizzazione in loco sono il miglior riferimento statale e di esecuzione unificato. Senza standard non c’è modo di implementarli e non c’è attenzione al miglioramento. Dovrebbero esserci molti standard nel sito di produzione, inclusi standard operativi e di qualità, 5S e standard di sicurezza, standard operativi e di manutenzione, standard di processo e rilavorazione, standard di inventario di sicurezza, ecc.
Molti siti produttivi dispongono di SOP (procedure operative standardizzate). Possiamo osservare se questi standard presentano elementi mancanti, se sono facili da implementare e se ci sono punti di interruzione nel mezzo. Controlla se ciò che è scritto, detto e fatto è coerente e se i punti di controllo della qualità sono evidenziati con segni o colori accattivanti.
Osservando il processo operativo specifico di diversi dipendenti nello stesso processo, è possibile scoprire se esistono differenze, incluso l'ordine delle azioni, la forza dell'operazione e se sono presenti omissioni. Le differenze indicano che ai dipendenti manca una formazione operativa standardizzata e che la possibilità di variazione del prodotto è notevolmente aumentata. Quando ho visitato la fabbrica di un fornitore, ho scoperto che diversi lavoratori bloccavano le quattro viti in ordini diversi e non esisteva un riferimento di coppia standard. Era tutto basato sui sentimenti. Alcuni lavoratori chiuderebbero due volte e alcuni lavoratori chiuderebbero solo una volta. Non c'è da stupirsi che ci siano stati reclami sulla qualità come viti che cadevano o un lato era bloccato troppo stretto, causando la deformazione dell'altro lato.
4. Le osservazioni in loco del controllo qualità dovrebbero concentrarsi sulla gestione dei prodotti difettosi da parte dell'officina. Le buone fabbriche esporranno i problemi invece di nascondere i prodotti difettosi e di scarto. Ad esempio, focalizzando i materiali di scarto con luci o contrassegnandoli con etichette rosse è possibile capire immediatamente se i materiali di scarto stanno aumentando o se una determinata sezione del processo produttivo sta producendo prodotti difettosi.
Ho visto molti prodotti difettosi in un angolo di una fabbrica. Dalla polvere presente su di essi si vede che sono accumulati da parecchio tempo ma non ci sono segni che spieghino la causa ed il problema del difetto. Quando ho chiesto agli operai sul posto, mi hanno detto che quelle cose erano lì da diversi mesi, e nessuno sapeva quale fosse il problema, e nessuno se ne era occupato. Quando ho chiesto come comportarsi con i prodotti difettosi, la risposta è stata che qualcuno li avrebbe rielaborati e nessuno avrebbe approfondito la causa del difetto. Chi oserebbe collaborare con una fabbrica con una gestione della qualità così caotica?
La tracciabilità dei prodotti in corso di lavorazione e dei semilavorati è facilmente visibile anche in cantiere. In una buona fabbrica ogni componente ha una scheda o un documento per seguire il flusso, indicante la fonte, la persona che ha curato la lavorazione, le attrezzature utilizzate e altre informazioni. Se viene riscontrato un problema in qualsiasi processo, è possibile risalire facilmente alla fonte, il che è utile anche per il miglioramento.
Il grado di protezione delle parti da parte degli operatori in cantiere può essere utilizzato per giudicare la precisione della gestione della qualità del prodotto. Ho visto i rotori posizionati casualmente sul pavimento di cemento in una fabbrica di motori elettrici senza alcuna misura protettiva. La qualità di tali motori finiti può essere immaginata. Lo statore, invece, viene posto verticalmente su un banco di legno e gli operai modellano la parte superiore. Il filo di rame smaltato nella parte inferiore viene facilmente danneggiato dall'attrito e dalla vernice isolante, il che comporta anche rischi per la qualità.
Osservando il numero e la proporzione dei prodotti difettosi è anche possibile giudicare preliminarmente se il processo di controllo qualità di una fabbrica è qualificato. Quando ho visitato un fornitore, ho trovato più di 20 prodotti difettosi ammucchiati alla fine della linea di prodotti finiti verso mezzogiorno. Dopo aver chiesto ai lavoratori, la produzione media giornaliera di questa linea di produzione è di 1,000 pezzi. Sulla base di ciò, si stima che ci siano circa 50 prodotti difettosi al giorno e che la percentuale di prodotti finiti difettosi raggiunga il 5%. Ciò dimostra che ci sono molti problemi di qualità nei processi precedenti che non sono stati scoperti e che i prodotti difettosi sono arrivati alla fine. Il controllo di qualità è molto debole e il costo dei difetti di fabbricazione deve essere molto alto.
5. Visualizzazione
La gestione visiva è la base di molti metodi di gestione avanzati ed è una comunicazione intuitiva del livello gestionale di un'impresa di produzione. In una fabbrica ben gestita, gli strumenti di visualizzazione possono essere visti ovunque. Compresa l'organizzazione e la standardizzazione del posto di lavoro, la visualizzazione degli indicatori di risultato, la visualizzazione delle operazioni standard, la visualizzazione degli indicatori di controllo, la visualizzazione della prevenzione e correzione automatica degli errori, il meccanismo di allarme, ecc. Durante la visita, dovresti prestare attenzione alla ricerca di vari strumenti di visualizzazione .
I comitati di gestione visiva possono essere suddivisi in comitati di gestione statici e dinamici. Il Kanban statico trasmette principalmente la filosofia di gestione a lungo termine dell'organizzazione, mentre il Kanban dinamico è l'informazione di gestione che i manager devono comprendere in qualsiasi momento, che può riflettere meglio il livello di gestione e la capacità di una fabbrica.
5S è l'incarnazione dell'organizzazione e della standardizzazione in loco ed è l'applicazione di visualizzazione di livello inferiore. Tuttavia, per vari motivi, la maggior parte delle aziende cinesi in realtà è caduta in incomprensioni nella gestione delle 5S. In un grande produttore di motori, l'officina di produzione è quasi immacolata a prima vista, tutti i pavimenti sono dipinti con una bella vernice e varie linee visive e loghi sono fatti molto bene, ma mancano solo i segnali di avvertimento di sicurezza. L'attrito del manto stradale troppo liscio non è sufficiente e le persone scivolano accidentalmente mentre ci camminano sopra, così come potrebbero scivolare anche i carrelli e i carrelli elevatori. Questo lavoro di superficie è fatto bene, ma ci sono ancora molti rischi per la sicurezza.
6. Stato di strumenti e attrezzature In una buona fabbrica, l'attrezzatura è pulita e ben mantenuta e le informazioni pertinenti sull'attrezzatura sono chiare a colpo d'occhio e aggiornate nel tempo. Nell'officina meccanica di una fonderia, sebbene i vari torni non siano molto avanzati e abbiano anche una lunga storia, funzionano tutti in buone condizioni. Ho visto una scheda ben visibile sul lato di ciascuna macchina, che riportava il modello, la data di acquisto, il prezzo, il fornitore, il registro delle riparazioni, il registro della manutenzione, ecc. dell'attrezzatura. Inoltre, anche il modulo di ispezione giornaliera è stato registrato in modo molto completo. Su alcuni moduli di ispezione sono riportati chiaramente i pericoli nascosti rilevati dall'operatore, nonché la firma e il piano di trattamento del reparto attrezzature. Ciò dimostra che è stato formato un sistema benigno per la gestione e la manutenzione delle apparecchiature.
In un’altra fabbrica ho visto una grande macchina per verniciatura sottovuoto in attesa di essere riparata. Si diceva che l'anello di tenuta in gomma fosse invecchiato e dovesse essere sostituito, ma gli accessori sarebbero stati disponibili solo un mese dopo. Non c'era alcun registro di manutenzione su questa attrezzatura. Sebbene esistesse un modulo di ispezione giornaliera, tali parti vulnerabili non venivano scoperte finché non erano gravemente invecchiate e non potevano essere utilizzate, indicando che l'ispezione non era stata effettuata o era superficiale. Il guasto di queste apparecchiature avrebbe potuto essere avvertito tempestivamente e si sarebbero potuti fare i preparativi corrispondenti, in modo da non causare un mese di fermo macchina e compromettere seriamente la produzione e la consegna.
Sul posto è inoltre possibile chiedere ai dipendenti se gli operatori e gli sviluppatori del prodotto hanno partecipato alla decisione di acquisto dell'attrezzatura. I lavoratori in prima linea e coloro che sono coinvolti nello sviluppo e nella produzione del prodotto conoscono meglio i vantaggi e gli svantaggi delle nuove attrezzature e comprendono meglio anche le effettive esigenze della linea di produzione. In molte fabbriche, gli acquisti di attrezzature vengono decisi dal senior management o dal reparto attrezzature, e le opinioni del personale in prima linea vengono raramente richieste, con il risultato di un gran numero di problemi successivi.
7. Precauzioni per l'osservazione sul posto L'osservazione sul posto è il mezzo più diretto per scoprire i problemi. La maggior parte dei problemi si manifesterà sul posto e sarà possibile effettuare rapidamente una valutazione preliminare della fabbrica, individuando così la causa principale e riducendo la cecità di molte attività. Questo articolo discute solo una piccola parte dei numerosi contenuti dell'osservazione sul posto. Esistono molti modi e metodi di osservazione sul posto e diversi focus, ma i principi di base e le questioni che richiedono attenzione sono coerenti.
1) Non puoi guardare la scena con gli occhiali colorati, e non puoi andare sulla scena per trovare prove con le tue conclusioni, che spesso sono parziali.
2) Non puoi limitarti a guardare la superficie della scena. È necessario verificare se ciò che viene detto, scritto e fatto è coerente e è necessario porre più domande.
3) Allo stesso tempo, guarda la situazione da una prospettiva macro e micro, utilizza un metodo ingrandito per concentrarti sui dettagli e utilizza un metodo ingrandito per osservare la situazione generale.
4) Cercare di non prendere appunti, il che influenzerebbe la continuità dell'osservazione e del pensiero e potrebbe anche innervosire il personale in loco.
