1. Temperatura del cilindro: la temperatura di fusione è di fondamentale importanza; le impostazioni della temperatura della canna utilizzate servono solo come linea guida. La temperatura di fusione effettiva può essere misurata all'ugello o determinata utilizzando un metodo con getto d'aria. Le impostazioni della temperatura del cilindro dipendono dalla temperatura di fusione desiderata, dalla velocità della vite, dalla contropressione, dal volume di iniezione e dalla durata del ciclo di stampaggio. Se non hai esperienza nella lavorazione di un tipo specifico di plastica, inizia con le impostazioni più basse consigliate.
Per facilità di controllo, la canna è divisa in zone; tuttavia, queste zone non sono necessariamente impostate sulla stessa temperatura. Per cicli di produzione lunghi o operazioni ad alta-temperatura, impostare la temperatura della prima zona (la zona posteriore) su un valore inferiore; ciò impedisce alla plastica di sciogliersi prematuramente e di creare ponti all'interno della gola di alimentazione. Prima di iniziare il processo di stampaggio, assicurarsi che l'olio idraulico, l'essiccatore della tramoggia, lo stampo e il cilindro siano tutti alla temperatura operativa corretta.
2. Temperatura di fusione: la temperatura di fusione gioca un ruolo primario nel determinare le proprietà di flusso del materiale fuso. Poiché la plastica non possiede un punto di fusione unico e preciso-ma piuttosto un *intervallo* di fusione*-, l'influenza della temperatura sulla fluidità varia a seconda della struttura e della composizione delle catene molecolari del polimero. Le catene molecolari rigide (come quelle presenti in PC e PPS) sono significativamente più sensibili alle fluttuazioni di temperatura. Al contrario, la fluidità delle catene molecolari flessibili (come quelle in PA, PP e PE) non cambia così drasticamente con gli aggiustamenti della temperatura. Pertanto, le temperature di iniezione appropriate devono essere selezionate e calibrate in base al materiale specifico da lavorare.
3. Temperatura dello stampo: alcune materie plastiche richiedono temperature dello stampo più elevate a causa delle loro elevate temperature di cristallizzazione o dei tassi di cristallizzazione lenti. Altri materiali possono richiedere temperature specifiche dello stampo-alte o basse-per garantire la stabilità dimensionale, ridurre al minimo la deformazione o facilitare la facile espulsione dallo stampo. Ad esempio, il PC richiede tipicamente una temperatura dello stampo di almeno 60 gradi, mentre il PPS può richiedere temperature superiori a 160 gradi per ottenere una finitura superficiale superiore e caratteristiche di flusso migliorate. Di conseguenza, la temperatura dello stampo svolge un ruolo indispensabile nell'ottimizzare l'aspetto del prodotto, minimizzare la deformazione, garantire l'accuratezza dimensionale e facilitare il processo di stampaggio.
4. Pressione di iniezione: la pressione di iniezione rappresenta la forza richiesta affinché il materiale fuso superi la resistenza al flusso mentre avanza attraverso lo stampo; ha un impatto diretto sugli attributi critici del prodotto come dimensioni, peso e deformazione. La pressione di iniezione richiesta varia a seconda del prodotto plastico specifico da fabbricare. Per materiali come PA e PP, l'aumento della pressione può migliorare significativamente la fluidità. Inoltre, l'entità della pressione di iniezione determina la densità del prodotto-e, per estensione, la sua lucentezza superficiale. Non esiste un unico valore fisso per la pressione di iniezione; anzi, all'aumentare della difficoltà di riempimento dello stampo, occorre aumentare corrispondentemente la pressione di iniezione richiesta.
