1. La divisione del Centro di Lavoro in fase di lavorazione Cnc 850
Quando i requisiti di qualità di lavorazione delle parti sono elevati, vengono spesso utilizzati diversi processi per raggiungere gradualmente la qualità di lavorazione richiesta. Al fine di garantire la qualità della lavorazione e l'uso razionale di attrezzature e manodopera, la lavorazione delle parti è solitamente suddivisa in quattro fasi: sgrossatura, semi-finitura, finitura e finitura in base alla natura del processo.
1. Fase di sgrossatura
Il suo compito è quello di rimuovere la maggior parte del metallo in eccesso sul bianco in modo che il bianco sia vicino alla parte finita per forma e dimensioni, quindi il suo obiettivo principale è aumentare la produttività.
2. Fase di semi-finitura
Il suo compito è quello di far raggiungere alla superficie principale una certa precisione, lasciare una certa tolleranza di finitura, prepararsi per la finitura della superficie principale (come la tornitura fine, la rettifica fine) e completare alcune lavorazioni superficiali secondarie, come aleatura , filettatura maschiatura, fresatura chiave, ecc.
3. Fase di finitura
Il suo compito è quello di garantire che le superfici principali soddisfino i requisiti di precisione dimensionale e rugosità superficiale specificati, e l'obiettivo principale è quello di garantire pienamente la qualità della lavorazione.
4. Finitura
Le superfici che richiedono un'elevata precisione e rugosità superficiale sulle parti (sopra T6 e rugosità superficiale inferiore a Ra0.2um) devono essere levigate. L'obiettivo principale è migliorare la precisione dimensionale e ridurre la rugosità superficiale. Generalmente non utilizzato per migliorare la precisione della posizione.
Lavorazione della superficie liscia del pezzo
Lo scopo di dividere le fasi di lavorazione delle macchine utensili CNC risiede nei seguenti aspetti:
1. Garantire la qualità di lavorazione delle macchine utensili CNC
Quando il pezzo viene sgrossato, lo strato metallico rimosso è più spesso, la forza di taglio e la forza di serraggio sono relativamente grandi e la temperatura di taglio è relativamente alta, il che causerà una maggiore deformazione. Se le fasi di lavorazione non sono divise e la sgrossatura e la finitura sono mescolate insieme, gli errori di lavorazione causati dai motivi di cui sopra non possono essere evitati. In base alla fase di lavorazione, l'errore di lavorazione causato dalla lavorazione approssimativa può essere corretto mediante semi-finitura e finitura, in modo da garantire la qualità di lavorazione del pezzo.
2. Uso ragionevole delle attrezzature per la lavorazione delle macchine utensili CNC
La tolleranza di lavorazione grezza è grande, la quantità di taglio è grande e la macchina utensile con alta potenza, buona rigidità, alta efficienza e bassa precisione può essere utilizzata. La lavorazione di precisione ha una piccola forza di taglio e piccoli danni alla macchina utensile. Vengono utilizzate macchine utensili ad alta precisione. Ciò dà pieno gioco alle rispettive caratteristiche dell'apparecchiatura, che non solo può aumentare la produttività, ma anche prolungare la durata delle apparecchiature di precisione.
3. Facilitare la scoperta tempestiva dei difetti in bianco nella lavorazione delle macchine utensili CNC
Vari difetti del grezzo, come porosità, inclusione di sabbia e margine insufficiente del getto, possono essere trovati dopo la lavorazione ruvida, che è conveniente per la riparazione tempestiva o la decisione di rottamare, in modo da evitare ulteriori lavorazioni e causare sprechi.
4. È conveniente organizzare il processo di trattamento termico della lavorazione della macchina utensile CNC
Ad esempio, dopo la lavorazione ruvida, il trattamento termico con scarico delle sollecitazioni è generalmente organizzato per eliminare le sollecitazioni interne. Il trattamento termico finale come la tempra deve essere organizzato prima della finitura; la sua deformazione può essere eliminata mediante finitura.
Sistema di magazzino per macchine utensili
In secondo luogo, la divisione delle procedure di lavorazione delle macchine utensili CNC e la determinazione della sequenza di lavorazione
(1) Divisione del processo
1. Il principio di dividere il processo di lavorazione delle macchine utensili CNC
Per la divisione dei processi possono essere adottati due diversi principi, vale a dire il principio della concentrazione del processo e il principio della dispersione del processo.
1) Il principio della concentrazione di processo
Significa che ogni processo include il maggior contenuto di elaborazione possibile, riducendo così il numero totale di processi. I vantaggi dell'adozione del principio della concentrazione del processo sono: favorisce l'adozione di efficienti attrezzature speciali e macchine utensili CNC per migliorare l'efficienza produttiva; ridurre il numero di macchine utensili e il numero di processi, accorciare il percorso di processo, semplificare la pianificazione della produzione e l'organizzazione del lavoro della produzione; riduzione del numero di tempi di serraggio del pezzo per garantire La precisione di posizione reciproca tra le superfici lavorate riduce il numero di dispositivi e il tempo ausiliario per il serraggio del pezzo.
Gli svantaggi sono il grande investimento in attrezzature speciali e attrezzature di processo, la fastidiosa regolazione e manutenzione e il lungo ciclo di preparazione della produzione, che non favorisce la conversione.
2) Il principio della dispersione di processo
Cioè, l'elaborazione del pezzo in lavorazione è dispersa in più processi e il contenuto di elaborazione di ciascun processo è piccolo. I vantaggi dell'utilizzo del principio della dispersione del processo sono: struttura semplice delle apparecchiature di lavorazione e delle apparecchiature di processo, regolazione e manutenzione convenienti, funzionamento semplice e facile conversione; è favorevole alla scelta di una quantità ragionevole di taglio e riduzione del tempo di manovra. Lo svantaggio è che il percorso del processo è lungo, l'attrezzatura richiesta è grande e lo spazio sul pavimento è grande.
2. Il metodo di divisione delle procedure di lavorazione delle macchine utensili CNC
La divisione di processo considera principalmente il lotto di produzione, la struttura e i requisiti tecnici delle attrezzature utilizzate e delle parti stesse. Nella produzione di massa, se si utilizza un centro di lavoro CNC multiasse e multiutenso ad alta efficienza, la produzione può essere organizzata secondo il principio della concentrazione del processo; se viene lavorato su una linea automatica composta da macchine utensili modulari, il processo è generalmente suddiviso secondo il principio della dispersione.
Con lo sviluppo della moderna tecnologia a controllo numerico, in particolare l'applicazione di centri di lavoro verticali (uso di centri di lavoro verticali), la disposizione dei percorsi di processo tende ad essere più concentrata. Quando un singolo pezzo viene prodotto in un piccolo lotto, di solito viene adottato il principio della concentrazione del processo.
Quando la produzione di massa, dovrebbe essere decisa in base alla situazione specifica. Per le parti pesanti con grandi dimensioni e peso, è necessario adottare il principio della concentrazione del processo per ridurre il numero di serraggio e trasporto. Per le parti con scarsa rigidità e alta precisione, i processi devono essere suddivisi in base al principio della dispersione del processo.
Le parti lavorate su macchine utensili CNC sono generalmente suddivise in processi secondo il principio della concentrazione del processo e il metodo di divisione è il seguente:
(1) Diviso in base all'utensile del centro di lavoro utilizzato. La parte del processo completata dallo stesso strumento è un processo. Questo metodo è adatto per la divisione della superficie del pezzo da lavorare.
(2) Diviso per il numero di impianti. Prendi la parte del processo completata in un'unica installazione come processo. Questo metodo è adatto per pezzi con scarso contenuto di lavorazione e può raggiungere lo stato da ispezionare al termine della lavorazione.
(3) Diviso per sgrossatura e finitura. Cioè, la parte del processo completata nella lavorazione approssimativa è un processo e la parte del processo completata nella finitura è un processo. Questo metodo di divisione è adatto per parti che presentano grandi deformazioni dopo la lavorazione e devono essere ruvide e finemente lavorate separatamente, come getti, parti saldate o forgiati.
(4) Divisione delle parti di lavorazione. Cioè, la parte del processo che completa lo stesso profilo è considerata come un processo. Per le parti con molte e complesse superfici lavorate, può essere suddiviso in più processi in base alle sue caratteristiche strutturali (come forma interna, forma, superficie curva e piano, ecc.).
Tornitura
(2) Disposizione dell'ordine
Dopo aver selezionato il metodo di elaborazione a controllo numerico e diviso il processo, il contenuto principale del percorso di processo è quello di organizzare razionalmente questi metodi di elaborazione e l'ordine dei processi di elaborazione. Le procedure di lavorazione delle parti di solito includono procedure di taglio, procedure di trattamento termico e procedure ausiliarie (incluso il trattamento superficiale, la pulizia e l'ispezione, ecc.). La sequenza di queste procedure influisce direttamente sulla qualità di lavorazione, sull'efficienza produttiva e sui costi di lavorazione delle parti.
Pertanto, quando si progetta il percorso del processo, la sequenza di lavorazione CNC, trattamento termico e procedure ausiliarie dovrebbe essere ragionevolmente organizzata e il problema di connessione tra le procedure dovrebbe essere risolto.
1. Disposizione del processo di taglio della macchina CNC
(1) Il principio della superficie di base. La superficie utilizzata come Riferimento di precisione deve essere elaborata per prima, poiché più accurata è la superficie del Riferimento di posizionamento, minore è l'errore di serraggio.
Ad esempio, durante la lavorazione di parti di albero, il foro centrale viene sempre lavorato per primo, quindi la superficie esterna e la faccia finale vengono lavorate in base al foro centrale.
(2) Il principio del primo ruvido e raffinato
La sequenza di lavorazione di ogni superficie viene eseguita nell'ordine di sgrossatura, mezza finitura, finitura, finitura, migliorando gradualmente l'accuratezza della lavorazione superficiale e riducendo la rugosità superficiale.
3) Il principio del primo e del secondo
La superficie di lavoro principale e la superficie di base di assemblaggio della parte devono essere lavorate per prime e la superficie secondaria può essere intervallata e posizionata dopo che la superficie di lavorazione principale è stata lavorata a un certo livello e prima della finitura finale.
(4) Il principio della prima faccia e del foro secondo
Per le parti scatola e staffa, la dimensione del contorno del piano è maggiore. Generalmente, il piano viene elaborato per primo, quindi vengono elaborati il foro e altre dimensioni. Il piano elaborato viene utilizzato per il posizionamento, che è stabile e affidabile; allo stesso tempo, il foro viene elaborato sul piano elaborato per migliorare le prestazioni del foro. Precisione di lavorazione, in particolare la foratura, l'asse del foro non è facile da deviare.
Molitura
2. Disposizione del processo di trattamento termico per la lavorazione di macchine utensili CNC
Al fine di migliorare le proprietà meccaniche del materiale, migliorare la lavorabilità del materiale ed eliminare lo stress interno del pezzo, alcune procedure di trattamento termico devono essere adeguatamente disposte nel processo. La disposizione del processo di trattamento termico nel percorso di processo dipende principalmente dal materiale della parte e dallo scopo del trattamento termico.
(1) Trattamento termico preliminare
Lo scopo del trattamento termico preliminare è quello di migliorare le prestazioni di taglio del materiale, eliminare lo stress residuo durante la produzione del grezzo e migliorare la struttura. La posizione del processo è per lo più prima della lavorazione meccanica e la ricottura, la normalizzazione, ecc. Sono comunemente usate.
(2) Trattamento termico per eliminare lo stress residuo
Poiché lo stress interno generato durante la produzione e la lavorazione del grezzo causerà la deformazione del pezzo e influenzerà la qualità della lavorazione, è necessario organizzare un trattamento termico per eliminare lo stress residuo. Il trattamento termico per eliminare le sollecitazioni residue è organizzato al meglio dopo la lavorazione a sgrossatura e prima della finitura. Per le parti che richiedono meno precisione, l'invecchiamento artificiale e la ricottura per eliminare le sollecitazioni residue sono generalmente disposti prima della lavorazione.
Per getti complessi con requisiti di alta precisione, nel processo di lavorazione vengono solitamente organizzati due trattamenti di invecchiamento artificiale: fusione-lavorazione grezza-invecchiamento e metà finitura-invecchiamento-finitura. Per le parti ad alta precisione, come viti di precisione, mandrini di precisione, ecc., È necessario organizzare più trattamenti termici per eliminare lo stress residuo.
(3) Trattamento termico finale
Lo scopo del trattamento termico finale è quello di migliorare la resistenza, la durezza superficiale e la resistenza all'usura delle parti. Viene spesso organizzato prima del processo di finitura (rettifica). Comunemente usati sono tempra, cementazione, nitrurazione e carbonitrurazione.
3. Disposizione dei processi ausiliari
Le procedure ausiliarie includono principalmente ispezione, pulizia, sbavatura, smagnetizzazione, smussatura, applicazione di olio antiruggine e bilanciamento. Il processo di ispezione è il principale processo ausiliario e una delle principali misure per garantire la qualità del prodotto. Viene generalmente organizzato dopo tutte le lavorazioni approssimative, prima della finitura, dopo processi importanti, prima e dopo il trasferimento dei pezzi tra diverse officine e dopo che tutti i pezzi sono stati lavorati. .
4. Collegamento tra processo di lavorazione CNC e processo ordinario
Di solito ci sono altri processi comuni intervallati prima e dopo il processo di controllo numerico. Per risolvere il problema di connessione tra il processo di controllo numerico e il processo di controllo non numerico, il modo migliore è stabilire requisiti di stato reciproci. Ad esempio, se lasciare o meno una tolleranza di lavorazione per il processo successivo, quanto lasciare; i requisiti di precisione della superficie di posizionamento e del foro, nonché la tolleranza di forma e posizione. Il suo scopo è quello di raggiungere la soddisfazione reciproca delle esigenze di lavorazione, e gli obiettivi di qualità e i requisiti tecnici sono chiari, e vi è una base per la consegna e l'accettazione.
