La gestione in loco è una riflessione completa dell'immagine aziendale, del livello di gestione, del controllo della qualità del prodotto e della mentalità di un'impresa. È un indicatore importante della qualità complessiva e del livello gestionale di un'impresa. Una buona gestione del sito di produzione aiuterà le imprese a migliorare la propria competitività, a eliminare "colature, perdite, gocciolamenti" e condizioni di "sporco, disordinato, scadente", a migliorare la qualità dei prodotti e la qualità dei dipendenti, a garantire una produzione sicura e a migliorare i vantaggi economici delle imprese. È di grande importanza rafforzare la forza delle imprese.
-1-
Standard e requisiti per un'eccellente gestione in cantiere
1. Cos'è la gestione in loco:
La gestione in loco si riferisce all'utilizzo di sistemi, standard e metodi di gestione scientifica per gestire vari fattori produttivi nel sito di produzione, tra cui persone (lavoratori e dirigenti), macchine (attrezzature, strumenti, attrezzature per postazioni di lavoro), materiali (materie prime), metodi (Metodi di lavorazione, test), ambiente (ambiente), informazioni (informazioni), ecc. Per effettuare una pianificazione, organizzazione, coordinamento, controllo e test ragionevoli ed efficaci, in modo che siano in un buono stato di combinazione per ottenere un'alta qualità , una produzione efficiente, a basso consumo, equilibrata, sicura e civile. Scopo.
2. Standard per la gestione eccellente dei siti produttivi
1) Personale ragionevole e capacità di abbinamento;
2) I materiali e gli strumenti siano disposti in modo ordinato;
3) Pianificazione, etichettatura e analisi del sito;
4) Il flusso di lavoro è ordinato;
5) Le norme e i regolamenti devono essere rigorosamente applicati;
6) L'ambiente in loco è igienico e pulito;
7) L'attrezzatura è in buone condizioni e funziona normalmente;
8) Logistica sicura, ordinata e regolare;
9) Garanzia quantitativa della qualità e controllo equilibrato;
10) Le statistiche di registrazione dovrebbero essere registrate senza omissioni.
immagine
3. Sei elementi della gestione in loco (metodo di analisi 5M1E)
I sei elementi della gestione in cantiere: persone, macchine, materiali, metodi, ambiente e misurazione, noto anche come metodo di analisi 5M1E.
1) Uomo: comprensione da parte dell'operatore della qualità, della tecnologia, della condizione fisica, ecc.;
2) Macchina: precisione e stato di manutenzione delle apparecchiature e degli strumenti di misura;
3) Materiale: se il materiale può raggiungere le prestazioni richieste, ecc.;
4) Metodo: processo produttivo, scelta delle attrezzature, procedure operative, ecc.;
5) Misurazione: se il metodo utilizzato nella misurazione è standard e corretto;
6) Ambiente: requisiti tecnici e condizioni di pulizia del luogo di lavoro;
Poiché le prime lettere dei nomi inglesi di questi cinque fattori sono M ed E, vengono indicati come 5M1E.
-2-
Metodi di base della gestione in loco
1. Gestione in loco 5S
(1) Cos'è la gestione in loco 5S:
L'attività "5S" ha avuto origine in Giappone. Il suo contenuto principale è: l'abbreviazione delle cinque parole Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. Poiché la prima lettera del pinyin romano di queste cinque parole in giapponese è "S", vengono chiamate in breve "5S".
(2) Contenuto di base delle "5S":
1) Organizzare (SEIRI): distinguere tra le cose che si usano e le cose che non si usano, e ripulire le cose che non si usano;
2) Organizzare (SEITON): Le cose da utilizzare sono posizionate secondo le norme, disposte in modo ordinato e quantitativo e chiaramente contrassegnate;
3) Pulizia (SEISO): rimuovere lo sporco dal sito e prevenire il verificarsi di inquinamento:
4) Pulizia (SEIKETSU): istituzionalizzare, standardizzare, implementare e mantenere i risultati della precedente implementazione 3S;
5) SHITSUKE: Tutti agiscono secondo le normative e sviluppano buone abitudini.
immagine
(3) Requisiti del metodo di gestione 5S:
1. Organizzare
Ispezione completa del posto di lavoro (ambito);
Stabilire criteri per giudicare “necessario” e “non necessario”;
Rimuovere gli oggetti non necessari;
Investigare la frequenza di utilizzo degli articoli necessari e determinarne l'utilizzo quotidiano;
Sviluppare metodi di smaltimento dei rifiuti;
Controlla te stesso ogni giorno.
(1) Organizzare
Benchmark per la pubblicazione dei cartellini rossi
1. Quelli i cui oggetti sono sconosciuti
2. Coloro i cui articoli sono scaduti
(2) Rettifica
È necessario implementare il passaggio precedente di organizzazione del lavoro; organizzare il processo, determinare il luogo di collocamento; specificare il metodo di posizionamento; tracciare linee e posizione; contrassegnare gli elementi nel luogo (il focus della gestione visiva).
Punti chiave per la rettifica:
1) Organizzarsi per creare uno Stato in cui chiunque possa prelevare immediatamente ciò di cui ha bisogno;
2) Guardarlo dal punto di vista dei nuovi arrivati e delle persone in altri luoghi di lavoro per rendere più chiaro cosa dovrebbe essere dove;
3) Sia per il luogo di deposito che per gli oggetti in deposito occorre trovare le modalità affinché gli stessi possano essere prelevati e utilizzati immediatamente;
4) Inoltre, dovrebbe essere facile riportarlo allo stato originale dopo l'uso, in modo da poter sapere immediatamente se non c'è stato alcun recupero o smarrimento.
(3) Pulizia
Elementi essenziali per la pulizia: stabilire le aree di responsabilità della pulizia (interne ed esterne); eseguire la pulizia ordinaria per rimuovere lo sporco; eseguire la pulizia ordinaria per eliminare le fonti di inquinamento; stabilire parametri di riferimento per la pulizia come standard.
Contenuto della pulizia: pulizia ordinaria, pulizia dello sporco; pulizia di informazioni e documenti; pulizia di macchinari e attrezzature; pulizia delle aree pubbliche.
(4) Pulizia:
Istituzionalizzare e standardizzare le pratiche di implementazione delle 3S di cui sopra, implementarle e mantenere i risultati.
Consigli per la pulizia:
1) Implementare il primo lavoro 3S;
2) Sviluppare parametri di riferimento per la gestione visiva;
3) Sviluppare metodi di audit;
4) Sviluppare un sistema di premi e punizioni e rafforzare l'applicazione;
5) Mantenere la consapevolezza delle 5S;
6) I supervisori senior spesso prendono l'iniziativa nelle ispezioni per attirare l'attenzione.
(5) Qualità:
Coltivare i dipendenti con buone abitudini e rispettare le regole; migliorare la civiltà e la cortesia dei dipendenti; e creare spirito di squadra.
Contenuti di alfabetizzazione:
1) Continuare a promuovere le prime 4S affinché diventino un'abitudine;
2) Sviluppare norme e regolamenti pertinenti da seguire insieme;
3) Sviluppare regole di etichetta;
4) Istruzione e formazione (rafforzata per il nuovo personale);
5) Promuovere varie attività di miglioramento dello spirito (riunioni mattutine, sport educati, ecc.).
(6) Fasi di implementazione del metodo di gestione in loco 5S
immagine
2. Standardizzazione del lavoro
1. Definizione di standardizzazione del lavoro:
La cosiddetta standardizzazione operativa consiste nel scomporre ciascuna procedura operativa e ciascuna azione dell'attuale metodo operativo sulla base dell'indagine e dell'analisi del sistema operativo. Si basa su scienza e tecnologia, norme, regolamenti ed esperienza pratica e mira alla sicurezza, alla qualità e all'efficienza. , migliorare il processo operativo, formando così una procedura operativa ottimizzata e ottenendo gradualmente effetti operativi sicuri, accurati, efficienti e che fanno risparmiare manodopera.
2. Il ruolo della standardizzazione del lavoro:
(1) Le operazioni standardizzate integrano organicamente la gestione complessa e le operazioni programmate, in modo che la gestione sia organizzata, il lavoro abbia procedure e le azioni siano standardizzate.
(2) La promozione di operazioni standardizzate può ottimizzare gli attuali metodi operativi, modificare le cattive abitudini operative e consentire a ogni lavoratore di lavorare secondo metodi operativi sicuri, che risparmiano manodopera e unificati.
(3) Le operazioni standardizzate possono concretizzare norme e regolamenti di sicurezza.
(4) Le operazioni standardizzate possono anche contribuire a migliorare i livelli di gestione aziendale, migliorando così i benefici economici aziendali.
3. Requisiti della formulazione standard:
1) Orientamento all'obiettivo: ovvero, seguendo gli standard è possibile produrre sempre prodotti della stessa qualità. Pertanto, parole e contenuti irrilevanti per il target non dovrebbero apparire.
2) Visualizzare la causa e il risultato: ad esempio, "Lo spessore della saldatura dovrebbe essere 3 micron" è un risultato, che dovrebbe essere descritto come: "Il saldatore ne ha utilizzati 3.0Una corrente per 20 minuti per ottenere uno spessore di 3,0 micron."
3) Precisione: evitare astrazioni: "Fai attenzione quando stringi le viti". A cosa fare attenzione? Parole così vaghe sono inappropriate.
4) Specifico-quantitativo: chiunque legga lo standard deve essere in grado di interpretarlo nello stesso modo. Per raggiungere questo obiettivo, gli standard dovrebbero fare maggiore uso di cifre e cifre.
5) Realistici: gli standard devono essere realistici, cioè utilizzabili.
6) Revisione: aggiornamento tempestivo e revisione degli standard.
4. Come formulare gli standard operativi?
immagine
5. Problemi a cui si dovrebbe prestare attenzione nella standardizzazione del lavoro:
1) La formulazione degli standard deve essere scientifica e ragionevole;
2) Ricordatevi di non cadere in formalismi;
3) Non essere uguale per tutti, formula ciò che deve essere formulato;
4) Presta attenzione alla persistenza.
(3) Gestione visiva
1. Il significato della gestione visiva:
La gestione visiva è un metodo di gestione che utilizza varie informazioni di percezione visiva con immagini intuitive e colori appropriati per organizzare le attività di produzione in loco per migliorare la produttività del lavoro. È anche un metodo scientifico che utilizza la visione per gestire. Pertanto, la gestione visiva è un metodo di gestione caratterizzato da apertura e visualizzazione visiva.
2. Metodi di gestione visiva dei contenuti:
Cartellini rossi, cartelli segnaletici, luci di segnalazione o luci di segnalazione anomale, diagrammi di flusso operativo, pannelli di promemoria, segnali di avvertimento, linee di area, linee di avvertimento, bacheche, pannelli di gestione della produzione, ecc.
3. Il ruolo della gestione visiva:
(1) Fornire informazioni in modo rapido ed efficiente;
(2) Visualizzare in modo visivo e intuitivo potenziali problemi e fenomeni di spreco; è utile per migliorare l'efficienza del lavoro;
(3) Obiettivo, giusto e trasparente;
(4) Promuovere l'istituzione e la formazione della cultura aziendale;
(5) Elevata trasparenza, che facilita il personale in loco a supervisionarsi a vicenda ed esercitare un effetto di incentivazione;
(6) Favorevole alla produzione di buoni effetti fisiologici e psicologici.
4. Requisiti di base per l'implementazione della gestione visiva:
Unificazione: la gestione visiva dovrebbe essere standardizzata;
Semplicità: i vari segnali visivi del display dovrebbero essere facili da comprendere e chiari a colpo d'occhio;
Chiaro: i vari segnali visivi devono essere chiari e posizionati in modo appropriato in modo che il personale in loco possa vederli chiaramente;
Pratico: non mettersi in mostra, spendere meno e concentrarsi sui risultati pratici;
Rigoroso: tutto il personale in loco deve rispettare e implementare rigorosamente le normative pertinenti, gli errori devono essere corretti e premi e punizioni sono chiari.
-3-
Controllo qualità nel sito produttivo
La gestione del sito di produzione è il fulcro della gestione della qualità e l'anello fondamentale della gestione della qualità. Svolgere un buon lavoro nel controllo qualità nel sito di produzione è un compito importante per ogni impresa di produzione.
Quello più popolare ed efficace oggi è la gestione della qualità totale, che è un compito molto complicato. Oggi ne parleremo principalmente brevemente. Nello specifico, tutti dovrebbero conoscere la gestione della qualità totale.
1. Utilizzare il metodo del ciclo PDCA nella gestione della qualità totale
● Metodo del ciclo PDCA (ciclo di Deming)
P (Piano) --Fase di pianificazione
D(Do)--Fase di esecuzione
C (Verifica) --Fase di verifica
Una fase di elaborazione (azione)--
immagine
2. Come utilizzare i diagrammi causa-effetto, detti anche diagrammi a lisca di pesce
I diagrammi causa-effetto, detti anche diagrammi a lisca di pesce, vengono utilizzati per elencare le cause dei problemi e classificare e gerarchizzare le numerose cause.
immagine
Passo 1: La caratteristica è "bassa efficienza produttiva"
Passaggio 2: scopri il motivo della direzione generale e inizia dalla direzione di 5M1E
immagine
Passo 3: Scopri le piccole cause che contribuiscono alle grandi cause
immagine
Passaggio 4: scopri il motivo principale e cerchialo
immagine
Passaggio 5: rianalizzare i motivi principali
immagine
Fase 6: Sviluppare un piano di miglioramento basato sulle ragioni sollevate e procedere punto per punto fino al raggiungimento dei risultati.
-4-
Principi di progettazione della struttura organizzativa e funzioni dei siti produttivi
1. L'organizzazione del sito produttivo è l'organizzazione più elementare dell'azienda. Esistono generalmente tre strutture organizzative: lineare, funzionale e lineare funzionale.
immagine
immagine
2. Principi di progettazione dell'organizzazione in loco:
(1) Principio del comando unificato
(2) Principio di uguaglianza di diritti e responsabilità
(3) Principio di centralizzazione e decentralizzazione adeguata del potere
(4) Il principio di combinare l'istituzione dei doveri secondo le circostanze e l'istituzione dei doveri secondo le persone
immagine
3. Le funzioni dell'organizzazione del sito produttivo sono generalmente formulate in base alle sue specifiche mansioni lavorative, che possono essere formulate facendo riferimento alla job description.
4. I requisiti per la progettazione della struttura organizzativa del sito produttivo sono: semplicità, responsabilità chiare e facilità di comando. Le unità subordinate hanno generalmente tra 8-15 persone o (team) e in linea di principio non ci sono posizioni di vice.
-5-
Gestione del personale del sito produttivo
1. Criteri per eccellenti responsabili di laboratori di produzione
Promuovere attivamente la cultura aziendale
Formulerà e implementerà sistemi di gestione ragionevoli
Sostenere e implementare una produzione sicura
Evitare inutili sprechi
Gestire verso l’alto e assumersi la responsabilità verso il basso
Bravo nella gestione del sito produttivo
Generalista che utilizza moderni strumenti di gestione
2. Contenuti della gestione del sito produttivo:
(1) Implementare rigorosamente il sistema
(2) Migliorare le competenze dei dipendenti
(3) Attenzione ai dipendenti
(4) Affrontare attivamente i problemi
(5) Trasmissione delle informazioni superiore e inferiore
(6) Modificare il sistema di gestione
(7) Progettare procedure operative scientifiche
(8) Migliorare l'efficienza del lavoro
(9) Determinare la qualità del prodotto
(10) Produzione di sicurezza
(11) Implementare la valutazione delle prestazioni dei dipendenti
-6-
Requisiti di pianificazione della produzione
Il piano di produzione è un piano generale che determina il tempo di produzione, la quantità di produzione, i requisiti di qualità della produzione e come produrre prodotti che soddisfino le esigenze del mercato o le esigenze dei clienti. I responsabili di produzione in loco sono uno dei principali operatori nella formulazione dei piani di produzione.
1. Requisiti per la partecipazione dei responsabili dei siti produttivi alla formulazione dei piani di produzione:
(1) Descrivere oggettivamente le capacità produttive;
(2) Fornire indicatori di garanzia della qualità del prodotto;
(3) Valutare accuratamente i costi di produzione.
2. Requisiti per i dirigenti nell'attuazione dei piani di produzione:
(1) Ottimizzare le procedure operative;
(2) Risolvere il problema del collo di bottiglia;
(3) Coordinare la relazione tra macchine e materiali;
(4) Migliorare l'efficienza produttiva;
(5) Comunicare le informazioni in modo tempestivo.
-7-
Controllo dei costi di produzione
1. Il concetto di controllo dei costi di produzione:
Il controllo dei costi nel processo di produzione significa che durante il processo di fabbricazione del prodotto, i vari fattori che compongono il costo sono rigorosamente monitorati secondo gli standard prestabiliti e vengono adottate misure per correggere tempestivamente le deviazioni quando vengono rilevate deviazioni. Ciò garantisce che tutte le risorse nel processo di produzione siano consumate e le spese siano limitate all'ambito specificato negli standard.
2. Metodi di controllo dei costi di produzione:
(1) Sviluppare standard di costo:
1) Metodo di scomposizione dell'indicatore di piano;
2) Legge di Bilancio;
3) Metodo delle quote;
(2) Supervisionare la formazione dei costi;
(3) Correggere le deviazioni in modo tempestivo;
(4) Utilizzare la gestione per controllare i costi di produzione.
3.Principali fattori che influiscono sui costi di produzione:
Incidente sulla qualità del prodotto;
Incidenti dovuti a guasti alle apparecchiature;
Creare colli di bottiglia nei processi;
I dipendenti sono negativi sul lavoro;
Il processo di produzione non è fluido;
Le competenze del personale sono basse;
Capacità produttiva insufficiente;
Scarti di produzione eccessivi, ecc.
4. Metodi efficaci di gestione dei costi
(1) Eliminare gli sprechi
● Creare troppi rifiuti
● Lo spreco dell'attesa
● Rifiuti di trasporto
● Scarti durante la lavorazione
● Spreco di inventario
● Spreco di azione
● Spreco derivante dalla produzione di prodotti difettosi
(2) Fornire formazione ai dipendenti
1) Migliorare la comprensione dell'azienda da parte dei dipendenti;
2) Migliorare il rendimento dei dipendenti e ridurre il verificarsi di incidenti;
3) Migliorare la disciplina dei dipendenti e ridurre il turnover dei dipendenti;
4) La formazione può migliorare l’efficienza del lavoro e ridurre i consumi
5) Può rendere i dipendenti più sicuri e migliorare la cooperazione e le capacità di coordinamento del team.
(3) Progettazione del processo
La progettazione del processo è la progettazione dell'organizzazione e dell'ingegneria logistica delle attività di lavorazione delle materie prime, lavorazione dei componenti, sottoassemblaggio e assemblaggio finale all'interno dell'intera officina.
1) Lo scopo di stabilire il processo è migliorare l'efficienza operativa al fine di ottenere risultati migliori.
2) Il processo è in realtà l'esternalizzazione dell'esperienza lavorativa in conoscenza scritta (diagramma di flusso, teoria del processo
(Ming), in modo che possa essere facilmente copiato, consentendo alle imprese di ottenere un'espansione rapida e a basso costo.
3) La semplificazione è l'essenza della gestione dei processi.
4) La vitalità della gestione dei processi sta nel valutare costantemente l'adattabilità del processo e nel non lasciare che diventi una scusa per la burocrazia.
(4) Teoria delle cause multiple
● Motivazione soggettiva
Consapevolezza della gestione dei costi dei dipendenti; qualità globale; consapevolezza collettiva;
Consapevolezza della proprietà aziendale; attitudine al lavoro e senso di responsabilità;
Rapporti interpersonali tra dipendenti e tra dipendenti e dirigenti.
● Nuove idee e concetti della teoria multi-agente
UN. Rendere la consapevolezza del controllo dei costi parte della cultura aziendale;
B. Introdurre un meccanismo interno di limitazione e incentivazione nelle norme comportamentali dei dipendenti.
-8-
Sistema di gestione in loco
1. Il ruolo del sistema di gestione del sito produttivo:
Standardizzare l'organizzazione dei dipendenti del sito di produzione per ottenere una produzione equilibrata, sicura e civile, migliorare la qualità aziendale, migliorare i vantaggi economici e ottenere alta qualità, alta efficienza e bassi consumi.
2. Contenuti del sistema di gestione del sito produttivo:
Gestione della qualità, gestione dei processi, gestione del posizionamento, gestione delle attrezzature, gestione degli strumenti, gestione delle misurazioni, gestione dell'energia, disciplina del lavoro e sicurezza della produzione.
Il sistema di gestione in loco è innanzitutto scientifico e operativo; in secondo luogo, è rigorosamente implementato.
Il signor Lu Xun una volta disse: "La cosa terribile dei giapponesi è che sono troppo seri, e la cosa terribile dei cinesi è che sono troppo poco seri".
