1. Progettazione del cancello
L'apertura dello stampo a iniezione è una parte cruciale dell'intero sistema di iniezione. La sua posizione, tipo e numero influenzano direttamente lo stato di flusso del materiale fuso all'interno della cavità dello stampo, portando così a cambiamenti nella solidificazione della plastica, nel ritiro e nello stress interno. I tipi di cancelli comunemente utilizzati includono cancelli laterali, cancelli puntuali, cancelli sottomarini, cancelli diretti, cancelli a ventola e cancelli a film sottile-.
Pertanto, la posizione del punto di accesso dovrebbe essere scelta per ridurre al minimo la distanza del flusso plastico. Una distanza di flusso maggiore aumenta la differenza di flusso tra lo strato di flusso interno e lo strato ghiacciato esterno, con conseguente maggiore stress interno causato dal flusso e dal restringimento tra lo strato ghiacciato e lo strato di flusso centrale, con conseguente aumento della deformazione della parte. Al contrario, una distanza di flusso più breve riduce il tempo di flusso dal punto di accesso all'estremità del pezzo, determinando uno strato congelato più sottile durante il riempimento dello stampo, uno stress interno inferiore e una minore deformazione.
Ad esempio, su parti in plastica di precisione di grandi dimensioni,-a pareti sottili, l'utilizzo di un unico accesso centrale o laterale comporterà una significativa deformazione della deformazione dopo lo stampaggio perché il tasso di ritiro radiale è maggiore del tasso di ritiro circonferenziale. L'utilizzo di punti di accesso multipli o di tipo pellicola-può prevenire efficacemente la deformazione; pertanto, i calcoli del rapporto di portata devono essere eseguiti durante la fase di progettazione.
Quando si utilizza lo stampaggio a punti, anche la posizione e il numero di accessi influiscono in modo significativo sul grado di deformazione dovuto al ritiro anisotropo della plastica.
Per l'esperimento sulla distribuzione di diversi numeri di gate per parti in plastica piatte, a forma di scatola-: utilizzando PA66 rinforzato con fibra di vetro al 15%, la parte del peso di 1450 g aveva molte nervature di rinforzo lungo la direzione del flusso delle quattro pareti. Sono stati utilizzati gli stessi parametri di processo. Metodi di porta: (a) porta diretta, (b) porta a 5-4 punti, (c) porta a 9-8 punti. I risultati sperimentali hanno mostrato che l'impostazione del cancello secondo il metodo b ha prodotto i migliori risultati e ha soddisfatto i requisiti di progettazione. Il design del cancello basato su "c" è peggiore di un cancello diretto, con una deformazione che supera i requisiti di progettazione di 3,6~5,2 mm. Più punti di accesso riducono il rapporto di flusso (L/t) della plastica, determinando una densità di fusione e un restringimento più uniformi all'interno dello stampo. Allo stesso tempo, la parte stampata può riempire la cavità con una pressione di iniezione inferiore, riducendo le tendenze all'orientamento molecolare, diminuendo lo stress interno e minimizzando la deformazione della parte.
2. Progettazione del sistema di raffreddamento
Velocità di raffreddamento irregolari durante lo stampaggio a iniezione possono portare a un ritiro irregolare, causando momenti flettenti e deformazioni.
Ad esempio, in uno stampo a guscio di plastica di precisione, piatto e di grandi dimensioni, una grande differenza di temperatura tra la cavità e il nucleo fa sì che il materiale fuso sulla superficie della cavità dello stampo freddo si raffreddi rapidamente, mentre lo strato vicino alla superficie della cavità dello stampo caldo continua a restringersi. Questo restringimento irregolare porta alla deformazione. Pertanto, la progettazione del sistema di raffreddamento degli stampi a iniezione richiede un controllo rigoroso dell'equilibrio della temperatura tra il nucleo e la cavità. Pertanto, per le parti piatte di precisione del guscio in plastica, i materiali con elevato ritiro dallo stampaggio sono soggetti a deformazione. I test di produzione mostrano che le differenze di temperatura non devono superare i 5-8 gradi.
In secondo luogo, è necessario considerare l'uniformità della temperatura nella parte plastica, ovvero mantenere una temperatura uniforme in tutto il nucleo e nella cavità, garantendo velocità di raffreddamento uniformi e ritiro uniforme, prevenendo efficacemente la deformazione. La progettazione del sistema di raffreddamento dovrebbe essere determinata attraverso rigorose prove di processo basate su calcoli teorici. Pertanto, il posizionamento dei fori per l'acqua di raffreddamento sullo stampo è fondamentale.
Dopo aver determinato la distanza tra la parete del tubo e la superficie della cavità, la distanza tra i fori dell'acqua di raffreddamento dovrebbe essere ridotta al minimo possibile. Se necessario, dovrebbe essere utilizzata una disposizione non-uniforme, con fori per l'acqua di raffreddamento più densi dove la temperatura del materiale è elevata e più sparsamente distanziati dove la temperatura del materiale è bassa, per mantenere una velocità di raffreddamento relativamente uniforme. Allo stesso tempo, poiché la temperatura del mezzo di raffreddamento aumenta con la lunghezza del canale di raffreddamento, la lunghezza del circuito di raffreddamento non dovrebbe essere eccessiva.
3. Progettazione del meccanismo di espulsione
Anche la progettazione del meccanismo di espulsione influisce direttamente sulla deformazione della parte in plastica. Se il meccanismo di espulsione è sbilanciato, causerà forze di espulsione irregolari, con conseguente deformazione della parte in plastica. Pertanto, il meccanismo di espulsione dovrebbe essere progettato per bilanciarsi con la resistenza alla sformatura. L'area della sezione trasversale- dei perni di espulsione non deve essere troppo piccola per evitare una forza eccessiva per unità di area sulla parte in plastica, che potrebbe portare alla deformazione.
I perni di espulsione devono essere posizionati il più vicino possibile alle aree con elevata resistenza alla sformatura. Per le parti piatte di precisione del guscio in plastica, è necessario utilizzare il maggior numero possibile di perni di espulsione per ridurre la deformazione e si dovrebbe impiegare un meccanismo di sformatura combinato che combini perni di espulsione e piastre di spinta-.
Quando si producono parti in plastica grandi, con cavità profonde-e pareti sottili- utilizzando plastica morbida, la resistenza alla sformatura è relativamente elevata e il materiale è relativamente morbido. Se si utilizza solo l'espulsione meccanica, la parte in plastica si deformerà. Utilizzando una combinazione multi-componente o una combinazione di espulsione pneumatica (idraulica) e meccanica si otterranno risultati migliori.
