Quando implementano la produzione snella, le fabbriche dovrebbero evitare la miopia-e concentrarsi sulla pianificazione a lungo-termine. Nessun miglioramento è insignificante; cogli ogni opportunità per migliorare, adottando un approccio pragmatico-passo-passo, prestando attenzione ai dettagli e iniziando con piccoli passi.
1. Le decisioni gestionali dovrebbero basarsi su principi a lungo-termine, anche se ciò significa sacrificare i guadagni a breve-termine.
Lo stesso vale per l’implementazione della produzione snella; è essenziale un piano strategico a lungo-termine. La produzione snella non può essere raggiunta dall’oggi al domani. Toyota Motor Corporation in Giappone ha implementato la produzione snella attraverso una lunga e ardua esplorazione, dalla proposta del concetto Just-in-Time (JIT) al renderlo un modello di produzione avanzato.
Pertanto, quando implementi la produzione snella, evita la miopia-e concentrati sulla pianificazione a lungo-termine. Nessun miglioramento è insignificante; cogli ogni opportunità per migliorare-questa è la mia modesta opinione. Adotta un approccio pragmatico passo dopo passo, prestando attenzione ai dettagli e iniziando con piccoli passi.
2. Stabilire processi operativi ininterrotti per portare i problemi in superficie.
I processi operativi ininterrotti si riferiscono alla produzione a flusso continuo. I processi di produzione sono organizzati in base al takt time di produzione per unità e alla velocità con cui i clienti ordinano i prodotti, garantendo il tempestivo soddisfacimento della domanda dei consumatori. Dopo aver determinato il takt time di produzione, analizzare il diagramma di flusso per identificare quali processi aggiungono valore e quali no. Riduci i processi senza-valore-aggiunto per migliorare le prestazioni dei processi.
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3. Implementare un sistema di produzione pull per evitare la sovrapproduzione.
Un sistema di produzione pull è un sistema-guidato dalla domanda-del cliente. I piani e i programmi di produzione sono determinati in base ai volumi degli ordini dei clienti. Il metodo base per implementare un sistema di produzione pull è la gestione Kanban. Kanban è un metodo che consente alla fabbrica e ai fornitori di sincronizzare il proprio takt time con quello del cliente.
4. Stabilizzare i livelli di carico di lavoro (livellamento della produzione).
Per stabilizzare i livelli di carico di lavoro, condurre analisi di bilanciamento della linea per garantire che ciascun processo sia bilanciato e che il tempo di produzione di ciascuna unità sia il più possibile adeguato.
5. Stabilire una cultura di pausa immediata per risolvere i problemi e dare priorità alla gestione della qualità fin dall'inizio.
Instillare la consapevolezza della qualità in ogni dipendente, condurre attività di controllo totale della qualità (TQC), sollecitare suggerimenti per il miglioramento e utilizzare il ciclo PDCA per migliorare continuamente la qualità del processo.
Immagine 6. La standardizzazione del lavoro consente il miglioramento continuo e la delega
Una standardizzazione efficace porta al miglioramento continuo della qualità del processo. La standardizzazione delle procedure migliora l’efficienza del lavoro e dei processi.
7. La gestione visiva elimina i problemi nascosti
Grazie all'istituzione del sistema 5S, gli uffici e le fabbriche sono immacolati, le macchine sono prive di polvere, olio, detriti o sporco, creando un ambiente di lavoro pulito di prima-classe e promuovendo una cultura aziendale positiva. La gestione visiva garantisce un'etichettatura chiara degli articoli, mentre la gestione Kanban fornisce visibilità immediata.
8. Utilizzare tecnologie affidabili e comprovate per assistere i dipendenti e i processi di produzione
Sviluppando continuamente nuovi prodotti e utilizzando tecniche di gestione avanzate, l'azienda migliora le proprie capacità di innovazione indipendente. Ad esempio, l'implementazione della progettazione Six Sigma migliora la qualità, la producibilità (DFM) e l'affidabilità del prodotto.
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9. Trasformare in leader i dipendenti che comprendono e abbracciano a fondo la filosofia aziendale, consentendo loro di insegnare agli altri
Rafforzare la formazione dei lavoratori multi-qualificati, garantendo che ogni dipendente abbia la capacità di assistere i membri del team. Allo stesso tempo, coltiva le capacità di leadership del team.
10. Coltivare e sviluppare talenti eccezionali e team che credono nella filosofia aziendale.
Promuovere il lavoro di squadra, coltivare talenti eccellenti e risolvere problemi chiave e difficili all'interno dell'azienda; creare team inter-funzionali per integrare i reciproci punti di forza e mantenere l'operatività efficace dell'azienda.
11. Valorizzare la rete di partner e fornitori dell'azienda, motivarli e assisterli nel miglioramento.
Rafforzare la gestione della catena di fornitura, valorizzare i rapporti di collaborazione con i fornitori e formare con loro una comunità di interessi condivisi.
12. Visitare il sito di persona per risolvere in modo approfondito i problemi (-ispezione e verifica del sito).
Rafforzare la gestione in loco, implementare i principi dell'ispezione in loco, della verifica in loco, della verifica in loco e della verifica in loco e risolvere completamente i problemi pratici nel lavoro in loco il prima possibile. I manager devono dare l'esempio ed essere pratici-; senza essere sul-posto non si ha diritto di parola.
13. Evitare decisioni affrettate; basare le decisioni sul consenso, considerare attentamente tutte le opzioni possibili ed eseguire rapidamente le decisioni.
I manager dovrebbero puntare al processo decisionale di gruppo-, considerare pienamente le opinioni di tutti e, una volta presa una decisione, deve essere implementata immediatamente; non deve esserci solo potere decisionale-ma anche potere esecutivo.
14. Attraverso la riflessione e il miglioramento continui, rendere l'azienda un'organizzazione che apprende.
