Spiegazione dettagliata di diverse strutture di stripping di stampi di stampaggio nel processo di stampaggio, la struttura di stripping è un design chiave per garantire che le parti di timbratura e i materiali di scarto possano essere separati senza intoppi dalla matrice. Diversi metodi di stripping influiscono direttamente sull'efficienza della produzione, sulla vita e sulla qualità del prodotto. Le seguenti sono le strutture di stripping comuni e le loro caratteristiche tecniche nelle stampi di timbratura: 1. Principio strutturale di stripper fisso (piastra di spogliarellista fissa): la piastra di stripper rigida è fissata sul madora o sul modello e mantiene uno spazio fisso con il punch (di solito 1. 5-2 volte lo spessore del materiale). Il materiale viene premuto durante la stampa e la piastra di spogliarellista costringe il materiale a essere spogliato durante la corsa di ritorno. Scenari applicabili: blanking della piastra spessa (spessore della piastra maggiore o uguale a 1,5 mm) punzonatura ad alta precisione (come lamiera di acciaio al silicio motore) Stazione di ruvida dei vantaggi progressivi: struttura semplice, forte rigidità, nessuna perdita di componenti elastici. Forza di stripping stabile, adatta per la timbratura ad alta velocità (maggiore o uguale a 500 volte/minuto). Svantaggi: incapace di appiattire il materiale, soggetto a deformazioni. Sensibile alle fluttuazioni dello spessore del materiale, è richiesto un controllo preciso del gap. Punti di progettazione: spazio unilaterale tra la piastra stripper e il punch: c=(1.5∼2) × t
(T è lo spessore del materiale). La lunghezza della guida del perno di guida deve essere maggiore o uguale a 1,5 volte il diametro del pugno per evitare il caricamento eccentrico. 2. Principio strutturale di stripper elastici: la forza elastica è fornita da molle, gomma poliuretano o molle di azoto per premere il materiale durante il processo di stampaggio e il materiale viene rilasciato elasticamente dopo il completamento della corsa. Struttura tipica: piastra spogliarellista a molla, scarico del cuscinetto in gomma, eiezione a molla di azoto. Scenari applicabili: timbro sottile della piastra (spessore della piastra inferiore o uguale a 1 mm, come il guscio di metallo cellulare) Blanking di precisione dei processi di flessione e stretching che richiedono la pressione per prevenire le rughe (come i terminali dei connettori) Adattarsi alle fluttuazioni dello spessore del materiale e avere una forte tolleranza ai guasti. Svantaggi: i componenti elastici sono soggetti a fatica (la vita primaverile è di circa 500, 000 volte, il poliuretano è circa 300, 000 volte). La timbratura ad alta velocità può causare uno scarico incompleto a causa dell'effetto di isteresi. Punti di progettazione
La compressione in gomma in poliuretano è inferiore o uguale al 30% per evitare l'invecchiamento prematuro.
3. Principio strutturale del sistema di espulsione: utilizzare l'esultatore, la piastra di espulsione o l'asta di spinta pneumatica per espellere le parti timbrate dalla matrice. Tipi comuni: espulsore meccanico (collegamento dell'asta), espulsore pneumatico, espulsione idraulica. Scenari applicabili: Demolding di parti trainate in profondità (come tazze in acciaio inossidabile), parti con forme complesse (facili da rimanere bloccati nella matrice), linee di produzione automatizzate (cooperazione con manipolatori) Vantaggi: la forza di eiezione grandi e controllabili (sistemi pneumatici/idraulici possono raggiungere diverse tonnellate di spinta). I tempi di espulsione possono essere controllati accuratamente per evitare la deformazione delle parti. Svantaggi: struttura complessa e grande occupazione dello spazio stampo. I sistemi pneumatici/idraulici aumentano i costi di manutenzione. Punti di progettazione: la distribuzione dell'eiettore deve evitare le aree funzionali del prodotto (come le superfici di tenuta).
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0SPM) medio basso stripper elastico 0. 2-1. 5mm di alto (200-400 SPM) eiettore medio alto qualsiasi mezzo (<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
