Attualmente la maggior parte delle parti esterne degli elettrodomestici sono ottenute tramite stampaggio ad iniezione. Durante il processo di stampaggio a iniezione, è probabile che si verifichino difetti come segni di saldatura, segni d'aria e deformazioni; gli stampi senza tracce lucidi possono risolvere i difetti di cui sopra. Diamo un'occhiata ai dieci elementi del design dello stampo a iniezione lucido e senza tracce.
1. Il principio dello stampaggio ad iniezione senza tracce di lucentezza
1.Temperatura più alta
Lo stampaggio su stampo richiede requisiti di temperatura elevata (generalmente intorno agli 80 gradi -130 gradi). Dopo che lo stampaggio a iniezione passa al mantenimento della pressione, viene utilizzata acqua di raffreddamento per ridurre la temperatura dello stampo a 60-70 gradi. Mantenere lo stampaggio a pressione a una temperatura dello stampo più elevata è utile per eliminare difetti come linee di saldatura, segni di flusso e stress interno nel prodotto. Pertanto, lo stampo deve essere riscaldato durante il funzionamento. Per evitare perdite di calore, sul lato fisso dello stampo viene solitamente aggiunto un pannello isolante termico.
2. La superficie della cavità dello stampo è estremamente luminosa (generalmente livello specchio 2 o superiore)
I prodotti realizzati con stampi lucidi possono essere utilizzati direttamente per l'assemblaggio (assemblaggio) senza alcun trattamento superficiale. Pertanto, ha requisiti molto elevati per l'acciaio per stampi e i materiali plastici.
3. Il sistema a canale caldo è dotato di più ugelli caldi
Ogni ugello caldo deve essere dotato di un ago sigillante e avere un canale d'aria indipendente. È controllato individualmente tramite elettrovalvole e relè temporizzati per ottenere l'alimentazione della colla in condivisione del tempo, raggiungendo così lo scopo di controllare o addirittura eliminare i segni di saldatura. Il metodo di controllo è complesso.
4. Metodo di riscaldamento
Di solito esistono due metodi di riscaldamento dello stampo: riscaldamento a vapore (acqua calda) e riscaldamento elettrico dell'asta riscaldante (tubo). Il metodo di riscaldamento del vapore acqueo (acqua calda) consiste nell'immettere vapore (acqua calda) nello stampo durante il processo di stampaggio a iniezione attraverso una specifica macchina di controllo della temperatura, in modo che lo stampo si riscaldi rapidamente; una volta completato lo stampaggio a iniezione, lo stampo viene raffreddato con acqua fredda per raffreddare rapidamente lo stampo. Il metodo di riscaldamento elettrico è in linea di principio lo stesso della macchina per il controllo della temperatura del riscaldamento dell'acqua, ma la fonte di calore è diversa. Il riscaldamento elettrico è un’energia secondaria, mentre il riscaldamento dell’acqua è un’energia terziaria. Secondo il principio, il riscaldamento elettrico consuma meno energia e ha un tasso di utilizzo elevato. Buoni vantaggi in termini di risparmio energetico. È facile da usare, quindi se si tratta di un prodotto piatto (di superficie), è meglio utilizzare il riscaldamento elettrico.
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Figura: riscaldamento del vapore acqueo
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Immagine: Riscaldamento dell'asta riscaldante
2. Materiale dello stampo
1. Sono disponibili materiali per stampi con requisiti comuni per la superficie del prodotto: NK80 (Datong, Giappone), ecc.;
2. Selezione del materiale per esigenze di elevata brillantezza: S136H (Svezia), CEANA1 (Giappone), ecc.;
3. NK80 non necessita di trattamento di tempra; S136H deve essere raffreddato a 52 gradi dopo la lavorazione di sgrossatura; CEANA1 stesso ha 42 gradi e non necessita di trattamento di tempra (si consiglia l'utilizzo di questo acciaio perché non pregiudica successive lavorazioni o modifiche);
4. Ci sono anche buone scelte nel marchio tedesco Glitz: CPM40/GEST80
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Figura Stampo ad alta lucentezza
3. Progettazione del canale dell'acqua dello stampo
1. Design delle dimensioni dell'apertura del canale dell'acqua
Il canale dell'acqua utilizza un diametro del foro di 5-6 mm; l'ugello dell'acqua utilizza una filettatura da 1/8 o 3/8 (lato stampo) e l'altro lato utilizza una filettatura da 3/4 di pollice (metodo di collegamento vecchio stile); i raccordi sono realizzati con tubi in acciaio inossidabile; ora cambiamo Uno dentro e uno fuori, la porta di shunt è meglio realizzata nello stampo e l'interfaccia è collegata con un diametro di DN25, in modo che la perdita di calore sia inferiore, l'operazione sia conveniente e l'interfaccia sia conveniente.
2. Design della superficie del prodotto
La distanza tra il lato del canale dell'acqua e la superficie del prodotto è generalmente di 5-6mm; se è più grande, influirà sul tempo di riscaldamento dello stampo, mentre se è più piccolo influirà sulla resistenza dello stampo. La superficie parallela del prodotto del canale dell'acqua deve essere disposta uniformemente (distribuita ad una distanza uguale di 15 mm dal centro del materiale originale). La termocoppia dovrebbe essere progettata al centro dei due canali dell'acqua, con una profondità superiore a 50 mm e una profondità massima non superiore a 100 mm, che può essere controllata in modo flessibile a seconda della struttura dello stampo. Ad ogni set di stampi PT100 è abbinato uno. Per mantenere la sua precisione, deve essere inserito nel nucleo della cavità dello stampo e fissato. Collegare il cavo all'esterno dello stampo e poi alla presa del termoregolatore.
3. Progettazione del giunto del canale dell'acqua dello stampo
I giunti del canale dell'acqua dello stampo devono essere progettati sui lati superiore e inferiore o sull'estremità posteriore dello stampo; sul lato operativo (lato stazione) non sono consentiti ingressi e uscite di canali dell'acqua o disposizioni di tubazioni dell'acqua per evitare rotture dei tubi e lesioni al personale di produzione. Ricordare!
4. Progettazione dell'ugello di ingresso e di uscita dello stampo
Gli ugelli di ingresso e uscita dello stampo sono progettati con una piastra divisoria. Il sistema della macchina per il controllo della temperatura dello stampo idrotermale ha solo un'interfaccia di ingresso e un'interfaccia di uscita per ridurre i collegamenti eccessivi dei tubi dell'acqua e le inutili perdite di energia termica; e raggiungere gli obiettivi di sicurezza e risparmio energetico. E la superficie esterna del tubo corrugato è avvolta con nastro termoisolante per svolgere il ruolo di conservazione del calore e sicurezza.
5. Fori di costruzione dello stampo
I fori di costruzione (fori non necessari) dello stampo devono essere tappati con tappi per garantire che non vi siano perdite di aria o acqua. Il metodo consiste nel tapparli prima con il rame, quindi sigillarli con denti a gola affusolata e colla resistente alle alte temperature; Confronto della disposizione dei canali dell'acqua di raffreddamento negli stampi lucidi Prestare attenzione (i canali dell'acqua dello stampo idrotermale sono condivisi). Una buona disposizione dei canali dell'acqua non solo può migliorare notevolmente l'efficienza dello stampaggio a iniezione, ma svolge anche un ruolo importante nel miglioramento della qualità del prodotto. I canali dell'acqua dello stampo a specchio non devono solo essere uniformi ma anche sufficienti (un numero sufficiente).
Questo riscalda rapidamente lo stampo; allo stesso tempo, l'utilizzo di un tubo dell'acqua prolungato per trasportare direttamente l'acqua fuori dal nucleo dello stampo senza utilizzare un anello di tenuta può impedire allo stampo di funzionare a temperature elevate per un lungo periodo, provocando l'invecchiamento dell'anello di tenuta e può anche ridurre la costi di manutenzione di molti stampi. Vale la pena ricordare che il tubo dell'acqua dello stampo lucido deve essere realizzato con un tubo corrugato in materiale resistente alle alte temperature (250 gradi).
Tubo corrugato ad alta pressione da 1,6 MPa per evitare lo scoppio del tubo dell'acqua ad alta temperatura e alta pressione. Per i prodotti rotondi viene utilizzato il trasporto circolare su acqua; per i prodotti a nastro lungo vengono utilizzati canali paralleli di trasporto dell'acqua. Per i prodotti con grandi differenze di altezza viene utilizzata la forma di un pozzo d'acqua; per i prodotti di forma speciale viene utilizzato un metodo di trasporto dell'acqua tridimensionale coerente con l'aspetto del prodotto.
4. Sistema di isolamento dello stampo
1. Design del nucleo dello stampo
I quattro lati dell'anima fissa o dell'anima mobile dello stampo devono essere svuotati; deve esserci una certa distanza tra il telaio dello stampo e il nucleo (a seconda del coefficiente di dilatazione termica del materiale dello stampo, 1 mm su un lato). Prevenire l'espansione del telaio dello stampo per ridurre la superficie di contatto tra l'anima dello stampo e il telaio dello stampo per ridurre al minimo la perdita di calore; l'anima dello stampo e il telaio dello stampo sono bloccati utilizzando un metodo obliquo o simile e l'estremità anteriore è realizzata in resina antipolvere o resina antipolvere con evidente effetto di isolamento termico. Altri materiali (come pannelli di amianto).
2. Progettazione del telaio dello stampo
L'acqua di raffreddamento del telaio dello stampo è molto importante per la struttura dettagliata del telaio dello stampo e del nucleo. Per evitare che l'energia termica del nucleo dello stampo venga trasmessa al telaio dello stampo, è necessario disporre un cerchio di trasporto dell'acqua su e giù vicino alla colonna di guida.
3. Design del manicotto guida
La parte mobile del manicotto di guida dovrebbe essere realizzata il più possibile in materiale di grafite oppure si dovrebbe evitare l'estremità anteriore del montante di guida. È sufficiente assicurarsi che la lunghezza della parte di raccordo sia di 25 mm;
5. Progettazione del cancello dello stampo
Il design dell'apertura dello stampo dovrebbe ridurre il più possibile i segni di saldatura, facilitare lo scarico e ridurre il taglio. Per gli stampi che utilizzano termoregolatori riscaldati ad acqua, la dimensione del punto di accesso deve essere maggiore e per alimentare la colla è necessario utilizzare punti di accesso grandi. Senza compromettere la funzionalità del prodotto e l'efficienza dello stampaggio, la lunghezza, la profondità e la larghezza del cancello dovrebbero essere ridotte il più possibile.
1. Il cancello è troppo piccolo
Se il cancello è troppo piccolo, causerà facilmente difetti estetici come riempimento insufficiente (scatti brevi), ammaccature da ritiro e linee di saldatura, e il ritiro dello stampaggio aumenterà.
2. Il cancello è troppo grande
Se il cancello è troppo grande, attorno al cancello si genererà uno stress residuo eccessivo, con conseguente deformazione o rottura del cancello e sarà difficile rimuovere il cancello.
È meglio utilizzare un cancello a meno che il rapporto di flusso non superi i limiti pratici. La curva della lunghezza del flusso della resina fornirà la lunghezza del flusso del materiale in determinate condizioni di stampaggio. Più accessi spesso producono linee e segni di saldatura. Oltre ai prodotti lunghi e stretti, l'uso di un unico punto di accesso garantirà una distribuzione più uniforme di materiali, temperature e pressioni di mantenimento per effetti di abbinamento migliori.
6. Scarico dello stampo
Prova a distanziare il più possibile 10mm attorno al prodotto e a distribuire uniformemente le scanalature di scarico con una profondità di 0,15 mm; anche il rivestimento centrale del prodotto necessita di un design di scarico.
7. Coordinamento della superficie di separazione dello stampo
Poiché esiste una grande differenza di temperatura tra gli stampi ad alta lucentezza, i requisiti di coordinazione del rivestimento sono relativamente elevati. Allo stesso tempo, l'area del rivestimento deve essere ridotta. È sufficiente un adattamento di 10 mm attorno alla superficie di divisione.
8. Design dello stampo lucido dell'asta riscaldante (tubo).
1. Dovrebbero esserci delle resistenze elettriche (tubi) sui lati superiore e inferiore del cancello. Il foro per l'acqua di raffreddamento è generalmente di 6 mm (più grande è, meglio è); la distanza tra i centri delle due pozze d'acqua è di 15-20mm; la distanza tra la parete dell'asta riscaldante e la superficie del prodotto è di 5 mm. L'interasse tra le aste riscaldanti è di 20 mm; la distanza tra l'acqua di raffreddamento e la parete dell'asta riscaldante è di 6-8mm. Se possibile è meglio intervallare le resistenze elettriche.
2. Il trasporto dell'acqua nella cavità interna dello stampo può essere sigillato con un anello di tenuta resistente alle alte temperature o con una guarnizione dura.
3. Il diametro dell'asta riscaldante è 4,92 mm e il diametro dello stampo è 5 mm. Prima di montare l'asta riscaldante, utilizzare un ditale da 5 mm per affilare il bordo ed eliminare le bave dell'asta riscaldante.
4. Gli ugelli di ingresso e uscita dello stampo utilizzano lo stesso design del collettore (acqua di raffreddamento) dello stampo di riscaldamento del vapore acqueo, poiché il sistema di controllo dello stampo di riscaldamento elettrico ha solo un tubo dell'acqua di ingresso e uno di uscita.
9. Requisiti del prodotto per stampi ad alta brillantezza
Gli stampi lucidi hanno requisiti rigorosi sulla struttura del prodotto. Più il prodotto è luminoso, più è sensibile all'effetto di rifrazione della luce. Piccoli difetti sulla superficie verranno scoperti rapidamente. Pertanto, come risolvere il problema del ritiro è la questione principale per i prodotti ad alta lucentezza. Generalmente, se lo spessore della nervatura di un prodotto non supera 0,6 mm volte lo spessore della posizione principale della colla, non si restringerà. In altre parole, il ritiro è piccolo e difficile da rilevare, quindi può essere ignorato. Ma per i prodotti lucidi tali requisiti sono lungi dall’essere sufficienti. Lo spessore delle nervature del prodotto dovrà essere ridotto a non più di 1 volta lo spessore del collante principale. Le colonne a vite devono inoltre avere una struttura del tetto inclinato a cratere.
10. Selezione delle materie plastiche per stampi ad alta brillantezza
Attualmente i materiali plastici lucidi comunemente utilizzati sono generalmente ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA, ecc.
Essendo un materiale per custodie comunemente utilizzato, i prodotti ABS+PC sono migliori dell'HIPS in termini di resistenza agli urti, lucentezza superficiale e durezza, quindi quando si producono prodotti ad alta lucentezza, vengono solitamente utilizzati materiali ABS ad alta lucentezza. Se hai bisogno di resistenza agli agenti atmosferici, puoi scegliere ASA e, in termini di durezza, puoi scegliere il materiale in lega PMMA. Parliamo nel dettaglio del materiale ABS.
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1. Come controllare la viscosità del fuso dell'ABS?
L'ABS è un polimero amorfo senza punto di fusione evidente. A causa dell'ampia varietà di qualità e qualità, è necessario formulare parametri di processo appropriati in base alle diverse qualità durante il processo di stampaggio a iniezione. Generalmente, lo stampaggio può essere eseguito sopra i 160 gradi e sotto i 270 gradi. Durante il processo di stampaggio, l'ABS ha una buona stabilità termica, un'ampia gamma di opzioni e non è soggetto a degradazione o decomposizione. Inoltre, la viscosità del fuso dell'ABS è moderata e la sua fluidità è migliore di quella del polistirene (PS), del policarbonato (PC), ecc., e la velocità di raffreddamento e solidificazione del fuso è relativamente elevata, solitamente entro 5-15 secondi .
2. Come controllare il tasso di assorbimento dell'acqua dell'ABS?
La fluidità dell'ABS è correlata sia alla temperatura che alla pressione di iniezione, essendo la pressione leggermente più sensibile. Per questo motivo, la pressione di iniezione può essere avviata durante il processo di stampaggio per ridurre la viscosità del fuso e migliorare le prestazioni di riempimento dello stampo. L'ABS ha diverse proprietà di assorbimento dell'acqua e di adesione a causa dei diversi componenti. La sua adesione alla superficie e il tasso di assorbimento dell'acqua variano da {{0}},2% a 0,5%, a volte fino a 0,3% a 0,8 %. Per ottenere un prodotto più ideale, l'essiccazione viene eseguita prima dello stampaggio per ridurre il contenuto di umidità a meno dello 0,1%. In caso contrario, sulla superficie del prodotto appariranno difetti come bolle e fili d'argento. Solitamente i materiali plastici necessitano di aggiungere l'1% di polvere metallica per migliorare l'effetto metallo lucido.
11. Lucidatura e manutenzione degli stampi
La lucidatura menzionata nella lavorazione degli stampi in plastica è molto diversa dalla lucidatura superficiale richiesta in altri settori. A rigor di termini: la lucidatura degli stampi dovrebbe chiamarsi lavorazione a specchio. Non solo ha requisiti elevati per la lucidatura stessa, ma ha anche standard elevati per la planarità della superficie, la levigatezza e la precisione geometrica. La lucidatura superficiale richiede generalmente solo l'ottenimento di una superficie brillante. Lo standard per l'elaborazione mirror è diviso in quattro livelli: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0,032um, A4=Ra0,063um. Poiché è difficile controllare accuratamente la precisione geometrica delle parti con metodi come la lucidatura elettrolitica e la lucidatura fluida, tuttavia, la qualità della superficie della lucidatura chimica, della lucidatura a ultrasuoni, della molatura e lucidatura magnetica e di altri metodi non può soddisfare i requisiti, quindi la lavorazione dello specchio degli stampi di precisione è ancora prevalentemente la lucidatura meccanica.
1. Procedure base per la lucidatura meccanica. Per ottenere effetti lucidanti di alta qualità, la cosa più importante è disporre di strumenti di lucidatura e prodotti ausiliari di alta qualità come pietra ollare, carta vetrata e pasta abrasiva. La cosa più importante è l'ambiente di lavoro della lucidatura, che richiede un'officina priva di polvere. La scelta della procedura di lucidatura dipende dalle condizioni superficiali della prelavorazione, come lavorazione meccanica, elettroerosione, rettifica, ecc.
2. Il processo generale di lucidatura meccanica è il seguente:
1. La superficie dopo la lucidatura grossolana, la fresatura fine, l'elettroerosione, la molatura e altri processi può essere lucidata con una lucidatrice per superfici rotante o una smerigliatrice a ultrasuoni con una velocità di 35000-40000rpm. Il metodo comunemente utilizzato consiste nell'utilizzare una ruota con un diametro di 3 mm e WA#400 per rimuovere lo strato bianco di scintilla. Poi c'è la macinazione manuale della pietra per affilare e alla striscia di pietra per affilare viene aggiunto cherosene come lubrificante o refrigerante. L'ordine generale di utilizzo è #180-#240-#400-#600-#1000. Molti produttori di stampi scelgono di iniziare con il numero 400 per risparmiare tempo.
3. La lucidatura semifinita utilizza principalmente carta vetrata e cherosene. Il numero di carta vetrata è: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Infatti, la carta vetrata n. 1500 è adatta solo per l'acciaio per stampi temprato (superiore a 52HRC) e non è adatta per l'acciaio pretemprato, perché potrebbe causare bruciature superficiali sulle parti in acciaio pretemprato.
4. La lucidatura fine utilizza principalmente pasta abrasiva diamantata. La solita sequenza di macinazione è 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). La pasta abrasiva diamantata da 9um e la ruota in tessuto lucidante possono essere utilizzati per rimuovere segni di levigatura simili a peli lasciati dalla carta vetrata n. 1200 e n. 1500. Quindi utilizza feltro adesivo e pasta abrasiva diamantata per lucidare, nell'ordine di 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). I processi di lucidatura che richiedono una precisione di 1um o superiore (incluso 1um) richiedono uno spazio assolutamente pulito per la lucidatura dello stampo. Polvere, fumo, forfora e bava possono rovinare la superficie lucida che si ottiene dopo ore di lavoro.
2. 1. Aspetti a cui prestare attenzione durante la lucidatura meccanica. Quando si lucida con carta vetrata, prestare attenzione ai seguenti punti;
1. La lucidatura con carta vetrata richiede l'uso di bastoncini di legno morbido o bastoncini di bambù. Quando si lucida una superficie rotonda o sferica, l'utilizzo di un bastoncino di sughero può adattarsi meglio alla curvatura della superficie rotonda o sferica. I listelli di legno più duri, come il ciliegio, sono più adatti per lucidare le superfici piane. Tagliare le estremità delle strisce di legno in modo che corrispondano alla forma superficiale delle parti in acciaio. Ciò eviterà che gli angoli acuti delle strisce di legno entrino in contatto con la superficie delle parti in acciaio e causino graffi profondi.
2. Quando si utilizzano tipi diversi di carta vetrata, la direzione di lucidatura deve essere modificata di 45 gradi -90 gradi. È possibile analizzare l'ombra della striscia lasciata dal tipo precedente di carta vetrata dopo la lucidatura. Prima di passare ad un diverso tipo di carta vetrata, è necessario pulire accuratamente la superficie lucidante con cotone al 100% imbevuto di una soluzione detergente come l'alcol, perché un piccolo sassolino rimasto sulla superficie distruggerà l'intero lavoro di lucidatura successivo. Questo processo di pulizia della benna è altrettanto importante quando si passa dalla lucidatura con carta vetrata alla lucidatura con pasta abrasiva diamantata. Tutte le particelle e il cherosene devono essere completamente puliti prima di poter continuare la lucidatura.
3. Per evitare di graffiare e bruciare la superficie del pezzo, prestare particolare attenzione durante la lucidatura con carta vetrata n. 1200 e n. 1500. È necessario applicare un carico leggero e lucidare la superficie utilizzando un metodo di lucidatura in due fasi. Quando si lucida con ciascun tipo di carta vetrata, la lucidatura deve essere eseguita su due lati e tre volte in due direzioni diverse, con ciascuna rotazione di 45 gradi -90 gradi tra i due lati e le tre direzioni.
3. È necessario prestare attenzione ai seguenti punti durante la molatura e la lucidatura dei diamanti;
1. Questo tipo di lucidatura deve essere eseguita quanto più possibile con una pressione più leggera, in particolare la lucidatura
Per la lucidatura di parti in acciaio pretemprato con pasta abrasiva fine. Quando si utilizza la pasta abrasiva n. 8000, il carico comune è 100-200g/cm², ma è difficile mantenere la precisione di questo carico. Per facilitare l'operazione, puoi realizzare una maniglia sottile e stretta sulla striscia di legno, ad esempio aggiungendo un pezzo di rame; oppure potete eliminare parte della striscia di bambù per renderla più morbida. Ciò può aiutare a controllare la pressione di lucidatura per garantire che la pressione sulla superficie dello stampo non sia troppo elevata.
2. Quando si utilizza la molatura e la lucidatura del diamante, non solo la superficie di lavoro deve essere pulita, ma anche le mani degli operatori devono essere accuratamente pulite.
3. Ogni tempo di lucidatura non dovrebbe essere troppo lungo. Più breve è il tempo, migliore sarà l'effetto. Se il processo di lucidatura viene eseguito troppo a lungo può verificarsi vaiolatura.
4. Per ottenere risultati di lucidatura di alta qualità, evitare metodi di lucidatura e strumenti soggetti al calore. Per esempio; durante la lucidatura con mola lucidante, il calore generato dalla mola lucidante può facilmente provocare la buccia d'arancia.
5. Quando si interrompe il processo di lucidatura, è molto importante assicurarsi che la superficie del pezzo sia pulita e rimuovere con attenzione tutti gli abrasivi e i lubrificanti. Successivamente è necessario spruzzare uno strato di rivestimento antiruggine sulla superficie.
4. Fattori che influenzano la qualità della lucidatura dello stampo
Poiché la lucidatura meccanica viene eseguita principalmente manualmente, la tecnologia di lucidatura è ancora il fattore principale che influisce sulla qualità della lucidatura. Inoltre, è anche correlato al materiale dello stampo, alle condizioni della superficie prima della lucidatura, al processo di trattamento termico, ecc. L'acciaio di alta qualità è un prerequisito per una buona qualità di lucidatura. Se la durezza superficiale dell'acciaio non è uniforme o ci sono differenze nelle caratteristiche, spesso si verificano difficoltà di lucidatura. Vari detriti e pori nell'acciaio non favoriscono la lucidatura.
1. Influenza della diversa durezza sul processo di lucidatura
2. L'aumento della durezza rende più difficile la levigatura, ma la rugosità dopo la lucidatura diminuisce. All'aumentare della durezza, aumenta di conseguenza il tempo di lucidatura necessario per ottenere una rugosità inferiore. Allo stesso tempo aumenta la durezza e diminuisce la possibilità di lucidatura eccessiva.
3. Influenza delle condizioni della superficie del pezzo sul processo di lucidatura
Durante il processo di frantumazione delle macchine per il taglio dell'acciaio, la superficie verrà danneggiata a causa del calore, dello stress interno o di altri fattori. Parametri di taglio non corretti influenzeranno l'effetto di lucidatura, quindi è necessaria una finitura CNC ad alta velocità e la quantità di taglio della lavorazione è controllata a 0.05-0.07mm.JN La superficie dopo l'EDM la lavorazione è più difficile da levigare rispetto alla superficie dopo la normale lavorazione meccanica o il trattamento termico. Pertanto, prima della fine della lavorazione EDM è necessario utilizzare una ravvivatura EDM precisa, altrimenti sulla superficie si formerà uno strato indurito. Se le specifiche di finitura dell'elettroerosione vengono selezionate in modo errato, la profondità dello strato alterato dal calore può raggiungere fino a 0,4 mm. La durezza dello strato indurito è superiore alla durezza base e deve essere rimossa. Pertanto, è meglio aggiungere un processo di molatura grossolana per rimuovere completamente lo strato superficiale danneggiato e formare una superficie metallica uniformemente ruvida, che fornisce una buona base per la lucidatura.
12. Manutenzione dello stampo ad alta brillantezza
1. La superficie del pezzo dello stampo deve solitamente essere ricoperta con un agente antiruggine di alta qualità o sigillata con un involucro di plastica per evitare il contatto diretto con l'aria e causare ruggine;
2. Evitare che detriti o mani entrino in contatto diretto con la superficie della cavità;
3. Quando si pulisce la superficie dello specchio, i tovaglioli di carta ad alta densità devono essere spruzzati con detergente e strofinati delicatamente dall'alto verso il basso e non possono essere strofinati avanti e indietro; non è possibile utilizzare strisce di cotone e tessuto medicale; non è possibile utilizzare una pistola per soffiare direttamente sul pezzo in lavorazione, poiché l'aria nella trachea contiene detriti e l'umidità può causare danni alla superficie di lavoro.
4. Dopo ogni produzione o prova dello stampo, il canale dell'acqua dello stampo deve essere pulito con una pistola per evitare che il nucleo dello stampo si arrugginisca.
