Requisiti tecnici generali
1. Decalcificazione delle parti.
2. Sulla superficie lavorata delle parti non devono essere presenti graffi, abrasioni e altri difetti che danneggino la superficie delle parti.
3. Rimuovere sbavature e sbavature.
requisiti di trattamento termico
1. Dopo il trattamento di tempra e rinvenimento, HRC50-55.
2. Le parti sono sottoposte a tempra ad alta frequenza, rinvenimento a 350-370 grado , HRC40-45.
3. Profondità di cementazione 0.3 mm.
4. Effettuare un trattamento di invecchiamento ad alta temperatura.
Requisiti di tolleranza
1. Le tolleranze di forma non contrassegnate devono soddisfare i requisiti di GB1184-80.
2. La deviazione consentita della lunghezza non contrassegnata è ±0,5 mm.
3. La zona di tolleranza del getto è simmetrica alla configurazione dimensionale di base del getto grezzo.
Bordi e angoli delle parti
1. Il raggio di raccordo R5 non è specificato.
2. Tutti gli smussi non contrassegnati sono 2×45 gradi.
3. Spigoli vivi/spigoli vivi/spigoli vivi smussati.
Requisiti di montaggio
1. Ogni guarnizione deve essere saturata con olio prima del montaggio.
2. I cuscinetti volventi assemblati possono essere riscaldati dall'olio motore per il montaggio termico e la temperatura dell'olio non deve superare i 100 gradi.
3. Dopo che l'ingranaggio è stato assemblato, i punti di contatto e il gioco della superficie del dente devono soddisfare i requisiti di GB10095 e GB11365.
4. La guarnizione di tenuta o il sigillante sono consentiti durante il montaggio del sistema idraulico, ma deve essere impedito l'ingresso nel sistema.
5. Le parti ei componenti che entrano nell'assemblaggio (comprese le parti acquistate e le parti esternalizzate) devono avere un certificato di conformità dal reparto di ispezione prima di poter essere assemblati.
6. Le parti devono essere pulite e pulite prima del montaggio senza sbavature, bave, incrostazioni, ruggine, scheggiature, macchie di olio, coloranti e polvere, ecc.
7. Prima dell'assemblaggio, le principali dimensioni corrispondenti di parti e componenti, in particolare le dimensioni dell'interferenza e la relativa precisione, devono essere ricontrollate.
8. Le parti non possono essere urtate, urtate, graffiate o corrose durante il processo di assemblaggio.
9. Durante il serraggio di viti, bulloni e dadi è severamente vietato colpire o utilizzare cacciaviti e chiavi non idonei. Dopo il serraggio, le scanalature delle viti, i dadi e le viti e la testa del bullone non devono essere danneggiati.
10. Per i dispositivi di fissaggio con requisiti di coppia di serraggio specificati, è necessario utilizzare una chiave dinamometrica e serrare secondo la coppia di serraggio specificata.
11. Quando la stessa parte è fissata con più viti (bulloni), ciascuna vite (bullone) deve essere serrata in modo incrociato, simmetrico, passo dopo passo e in modo uniforme.
12. Quando il perno conico è assemblato, dovrebbe essere verniciato e controllato con il foro e la sua velocità di contatto non dovrebbe essere inferiore al 60 percento della lunghezza di accoppiamento e dovrebbe essere distribuito uniformemente.
13. La chiave piatta deve essere in contatto uniforme con entrambi i lati della scanalatura sull'albero e non deve esserci spazio sulla superficie di accoppiamento.
14. Il numero di superfici dei denti che il gruppo scanalato tocca contemporaneamente non deve essere inferiore a 2/3 e la velocità di contatto non deve essere inferiore al 50 percento nella direzione della lunghezza e dell'altezza dei denti scanalati.
15. Dopo aver assemblato la chiave piatta (o scanalatura) dell'accoppiamento scorrevole, le parti corrispondenti possono muoversi liberamente e non deve esserci tensione irregolare.
16. Dopo l'incollaggio, l'adesivo in eccesso che fuoriesce deve essere rimosso.
17. L'anello esterno del cuscinetto e il foro semicircolare dell'alloggiamento del cuscinetto aperto e il coperchio del cuscinetto non possono essere bloccati.
18. L'anello esterno del cuscinetto deve essere in buon contatto con il foro semicircolare della sede aperta del cuscinetto e del coperchio del cuscinetto. Quando si controlla con la colorazione, dovrebbe essere compreso nell'intervallo di 120 gradi simmetrico rispetto alla linea centrale della sede del cuscinetto e 90 gradi simmetrico rispetto alla linea centrale del coperchio del cuscinetto. Anche contatto. Quando si controlla con uno spessimetro all'interno dell'intervallo sopra indicato, lo spessimetro da 0,03 mm non deve essere inserito in 1/3 della larghezza dell'anello esterno.
19. Dopo il montaggio, l'anello esterno del cuscinetto deve essere a contatto uniforme con la superficie terminale della calotta del cuscinetto all'estremità di posizionamento.
20. Dopo aver installato il cuscinetto volvente, dovrebbe essere ruotato manualmente in modo flessibile e fluido.
21. Le superfici di giunzione delle boccole del cuscinetto superiore e inferiore devono essere strettamente attaccate e non possono essere controllate con uno spessimetro 0.05mm.
22. Quando si utilizzano perni di posizionamento per fissare la boccola del cuscinetto, la foratura, l'alesatura e la distribuzione dei perni devono essere eseguiti a condizione che la superficie del giunto e la superficie terminale siano a filo con la superficie di apertura e chiusura e la superficie finale del relativo foro del cuscinetto. Non allentare dopo che il perno è stato inserito.
23. Il corpo del cuscinetto del cuscinetto sferico deve essere in contatto uniforme con la sede del cuscinetto e il contatto non deve essere inferiore al 70 percento mediante il metodo di colorazione.
24. Non è consentito l'uso di boccole con cuscinetti in lega quando la superficie è gialla e non è consentita la nucleazione entro l'angolo di contatto specificato e l'area dei nuclei al di fuori dell'angolo di contatto non deve superare il 10 percento dell'area totale del non- zona di contatto.
25. L'estremità di riferimento dell'ingranaggio (ingranaggio a vite senza fine) deve essere a stretto contatto con lo spallamento dell'albero (o l'estremità del manicotto di posizionamento) e non può essere controllata con uno spessimetro 0.05mm. E dovrebbero essere garantiti i requisiti di perpendicolarità tra l'estremità del datum dell'ingranaggio e l'asse.
26. La superficie di giunzione del cambio e il coperchio devono essere in buon contatto.
27. Controllare rigorosamente e rimuovere angoli acuti, sbavature e corpi estranei rimasti durante la lavorazione delle parti prima dell'assemblaggio. Assicurarsi che la guarnizione non venga graffiata durante l'installazione.
requisiti di fusione
1. Sulla superficie del getto non sono consentiti schiocchi freddi, crepe, cavità da restringimento, difetti penetranti e gravi difetti incompleti (come sottofusione, danni meccanici, ecc.).
2. Le fusioni devono essere pulite senza sbavature e sbavature e le colonne montanti sulla superficie non lavorata devono essere pulite a filo con la superficie delle fusioni.
3. I caratteri e i segni di colata sulla superficie non lavorata dei getti devono essere chiaramente identificabili e la posizione e il carattere devono soddisfare i requisiti del disegno.
4. La rugosità della superficie non lavorata della colata, colata in sabbia R, non è superiore a 50μm.
5. I getti devono essere puliti da materozze, speroni volanti, ecc. La quantità residua del montante del cancello sulla superficie non lavorata deve essere livellata e lucidata per soddisfare i requisiti di qualità della superficie.
6. La sabbia di formatura, la sabbia del nucleo e l'osso del nucleo sulla colata devono essere pulite.
7. Per la parte inclinata del getto, la sua zona di tolleranza dimensionale deve essere disposta simmetricamente lungo il piano inclinato.
8. La sabbia di modellatura, la sabbia del nucleo, l'osso del nucleo, la sabbia succulenta e appiccicosa, ecc. Sulla colata devono essere levigate e pulite.
9. Il tipo giusto e sbagliato, la deviazione della colata del boss, ecc. Dovrebbero essere corretti per ottenere una transizione graduale e garantire la qualità dell'aspetto.
10. Grinze sulla superficie non lavorata della colata, la profondità è inferiore a 2 mm e la distanza deve essere maggiore di 100 mm.
11. Le superfici non lavorate delle fusioni dei prodotti delle macchine devono essere granigliate o laminate per soddisfare i requisiti di pulizia Sa2 1/2.
12. I getti devono essere temprati all'acqua.
13. La superficie della colata deve essere piana e il cancello, la bava, la sabbia appiccicosa, ecc. devono essere puliti.
14. I getti non possono presentare difetti di fusione quali giunti freddi, crepe, buchi, ecc. che ne pregiudichino l'utilizzo.
Requisiti di verniciatura
1. La superficie di tutte le parti in acciaio che devono essere verniciate deve essere priva di ruggine, incrostazioni, grasso, polvere, fango, sale e sporco prima della verniciatura.
2. Prima di eliminare la ruggine, utilizzare solventi organici, liscivia, emulsionante, vapore, ecc. per rimuovere grasso e sporcizia dalla superficie delle parti in acciaio.
3. L'intervallo di tempo tra la granigliatura o la rimozione manuale della ruggine e l'adescamento non deve superare le 6 ore.
4. La superficie delle parti rivettate a contatto tra loro deve essere rivestita con vernice antiruggine con uno spessore di 30-40 μm prima del collegamento. I bordi sovrapposti devono essere chiusi con vernice, mastice o adesivo. Il primer danneggiato dalla lavorazione o dalla saldatura deve essere ricoperto nuovamente.
Requisiti delle tubazioni
1. Prima del montaggio, tutte le estremità dei tubi devono essere sbavate, sbavate e smussate. Utilizzare aria compressa o altri metodi per rimuovere detriti e ruggine galleggiante attaccati alla parete interna del tubo.
2. Prima del montaggio, tutti i tubi in acciaio (compresi i tubi prefabbricati) devono essere sgrassati, decapati, neutralizzati, lavati e inossidabili.
3. Durante il montaggio, serrare le fascette stringitubo, i supporti, le flange, i giunti e le altre parti fissate mediante collegamenti filettati per evitare l'allentamento.
4. Le parti saldate dei tubi prefabbricati devono essere sottoposte a prova di pressione.
5. Quando la tubazione viene sostituita o trasferita, la porta di separazione della tubazione deve essere sigillata con nastro adesivo o tappi per tubi in plastica per impedire l'ingresso di detriti e deve essere fissata un'etichetta.
Requisiti per la riparazione di parti di saldatura
1. I difetti devono essere completamente rimossi prima della saldatura e la superficie della scanalatura deve essere liscia e liscia senza spigoli vivi.
2. In base ai difetti delle fusioni in acciaio, i difetti nell'area di saldatura possono essere rimossi mediante spalatura, molatura, scriccatura ad arco di carbonio, taglio a gas o lavorazione meccanica.
3. Lo sporco come sabbia appiccicosa, olio, acqua e ruggine entro 20 mm intorno all'area di saldatura e alla scanalatura deve essere pulito accuratamente.
4. Durante l'intero processo di saldatura, la temperatura nella zona di preriscaldamento delle fusioni in acciaio non deve essere inferiore a 350 gradi.
5. Se le condizioni lo consentono, saldare il più possibile in posizione orizzontale.
6. Durante la riparazione della saldatura, l'elettrodo non deve oscillare troppo lateralmente.
7. Quando si affiora la saldatura sulla superficie dei getti di acciaio, la sovrapposizione tra i cordoni di saldatura non deve essere inferiore a 1/3 della larghezza del cordone di saldatura. La carne di saldatura è piena e la superficie di saldatura non presenta ustioni, crepe e noduli evidenti. L'aspetto del cordone di saldatura è bello, senza difetti come morso di carne, aggiunta di scorie, pori, crepe e schizzi; l'onda di saldatura è uniforme.
Requisiti di forgiatura
1. L'ugello e il montante del lingotto dovrebbero essere tagliati a sufficienza per garantire che la forgiatura non abbia cavità di restringimento e deflessione grave.
2. La forgiatura deve essere forgiata su una pressa di forgiatura con capacità sufficiente per garantire che l'interno della forgiatura sia completamente forgiato.
3. I pezzi fucinati non possono presentare crepe visibili, pieghe e altri difetti estetici che ne pregiudichino l'uso. I difetti locali possono essere rimossi, ma la profondità di pulizia non deve superare il 75 percento del margine di lavorazione e i difetti sulla superficie non lavorata della forgiatura devono essere ripuliti e trasferiti senza intoppi.
4. I pezzi fucinati non possono presentare macchie bianche, crepe interne e cavità di ritiro residue.
Requisiti delle parti di taglio
1. Le parti devono essere ispezionate e accettate in base al processo e possono essere trasferite al processo successivo solo dopo aver superato l'ispezione del processo precedente.
2. Le parti lavorate non possono avere sbavature.
3. Le parti finite non devono essere posizionate direttamente sul terreno quando vengono posizionate e devono essere prese le necessarie misure di supporto e protezione. Difetti come ruggine, tarme, urti e graffi che influiscono sulle prestazioni, sulla durata o sull'aspetto non sono ammessi sulla superficie lavorata.
4. Arrotolare la superficie finita e non ci devono essere sbucciature dopo il rotolamento.
5. Non dovrebbero esserci incrostazioni sulla superficie delle parti dopo il trattamento termico nel processo finale. Le superfici di accoppiamento finite e le superfici dei denti non devono essere ricotte
6. La superficie del filo lavorato non può presentare difetti come pelle nera, protuberanze, fibbie caotiche e sbavature.
