Nelle macchine utensili CNC, la maggior parte dei guasti è disponibile per l'indagine, ma ci sono anche alcuni difetti. Le informazioni sull'allarme fornite sono vaghe o addirittura del tutto assenti, oppure il periodo di occorrenza è lungo, irregolare e irregolare, il che porta alla ricerca e all'analisi Molte difficoltà. Per tali guasti della macchina utensile, è necessario analizzare le condizioni specifiche ed eseguire la ricerca del paziente. Inoltre, durante l'ispezione è particolarmente richiesta una conoscenza approfondita dei macchinari, dell'elettricità, dell'idraulica, ecc., Altrimenti è difficile individuare rapidamente e correttamente la vera causa del guasto.
Errori anomali nella precisione di lavorazione: cambiamenti o modifiche dei parametri di sistema, guasti meccanici, parametri elettrici della macchina utensile non ottimizzati, funzionamento anomalo del motore, anelli di posizione della macchina utensile anomali o logica di controllo errata sono cause comuni di errori di precisione di lavorazione anomali delle macchine utensili CNC in produzione. Individuare il pertinente Se il punto difettoso viene risolto, la macchina utensile può tornare alla normalità. Nella produzione, riscontriamo spesso errori con un'accuratezza di lavorazione anomala delle macchine utensili CNC. Tali difetti sono altamente nascosti e difficili da diagnosticare.
Ci sono cinque ragioni principali per questo tipo di guasto:
1. L'unità di alimentazione della macchina utensile viene cambiata o cambiata;
2. L'offset zero (NULLOFFSET) di ogni asse della macchina utensile è anormale;
3. Il gioco assiale (BACKLASH) è anormale;
4. Lo stato di funzionamento del motore è anormale, ovvero le parti elettriche e di controllo sono difettose;
5. Guasto meccanico, come asta della vite, cuscinetto, giunto dell'albero e altre parti.
Inoltre, la preparazione del programma di elaborazione, la selezione di strumenti e fattori umani possono anche causare un'accuratezza di elaborazione anormale.
Se la precisione di lavorazione è anormale a causa di un guasto meccanico, i seguenti aspetti devono essere controllati uno per uno.
1. Controllare il segmento del programma di lavorazione in esecuzione quando la precisione della macchina utensile è anormale, in particolare la compensazione della lunghezza dell'utensile, la correzione di bozze e il calcolo del sistema di coordinate di lavorazione (G54 ～ G59).
2. In modalità jog, spostare ripetutamente l'asse Z e diagnosticare lo stato del movimento con la vista, il tocco e l'ascolto. Si è riscontrato che il suono del movimento in direzione Z è anormale, specialmente quando il jog è veloce, il rumore è più evidente. A giudicare da ciò, potrebbero esserci pericoli nascosti nei macchinari [1].
Risoluzione dei problemi
1. Metodo di ripristino dell'inizializzazione: in circostanze normali, gli allarmi di sistema causati da guasti istantanei possono essere cancellati mediante ripristino hardware o commutazione dell'alimentazione del sistema a turno. Se l'area di memoria di lavoro del sistema viene persa a causa di un'interruzione di corrente, scollegando la scheda del circuito o la sottotensione della batteria, si creerà confusione. Il sistema deve essere inizializzato e azzerato. Prima di cancellare, è necessario creare una registrazione della copia dei dati. Se l'errore non può essere eliminato dopo l'inizializzazione, eseguire la diagnosi dell'hardware.
2. Modifica dei parametri e metodo di correzione del programma: i parametri di sistema sono la base per determinare le funzioni di sistema e gli errori di impostazione dei parametri possono causare guasti al sistema o funzioni non valide. A volte a causa di errori del programma utente può anche causare l'arresto dei guasti, questo può essere verificato dalla funzione di ricerca dei blocchi di&del sistema per correggere tutti gli errori per garantire il suo normale funzionamento.
3. Regolazione e metodo di regolazione dell'ottimizzazione: la regolazione è il metodo più semplice e fattibile. Correggere il guasto del sistema regolando il potenziometro. Ad esempio, durante la manutenzione in una fabbrica, lo schermo del display del sistema è caotico ed è normale dopo la regolazione. Ad esempio, in una fabbrica, lo slittamento della cinghia si verifica quando l'albero principale si avvia e frena. Il motivo è che la coppia di carico dell'albero principale è grande e il tempo di accelerazione del dispositivo di azionamento è impostato troppo piccolo, il che è normale dopo la regolazione.
La regolazione ottimale è un metodo di regolazione completo per ottenere sistematicamente la migliore corrispondenza tra il sistema di servoazionamento e il sistema meccanico trascinato. Il metodo è molto semplice. Utilizzare un registratore multilinea o un oscilloscopio a doppia traccia con funzione di memorizzazione, rispettivamente Osservare la relazione di risposta tra il comando e il feedback di velocità o il feedback di corrente. Regolando il coefficiente proporzionale e il tempo integrale del regolatore di velocità, il servosistema può ottenere le migliori condizioni di lavoro con elevate caratteristiche di risposta dinamica senza oscillazioni. In assenza di un oscilloscopio o di un registratore in loco, in base all'esperienza, regolare per far vibrare il motore, quindi regolare lentamente nella direzione opposta fino a quando la vibrazione non viene eliminata.
4. Metodo di sostituzione dei pezzi di ricambio: sostituire la scheda difettosa con una buona parte di ricambio ed eseguire il corrispondente avvio iniziale, in modo che la macchina utensile possa essere rapidamente messa in funzionamento normale, quindi la scheda rotta viene riparata o riparata. Questo è il metodo di risoluzione dei problemi più comunemente utilizzato.
5. Metodo per migliorare la qualità dell'energia: l'alimentazione regolata viene generalmente utilizzata per migliorare le fluttuazioni dell'alimentazione. Il metodo di filtraggio dei condensatori può essere utilizzato per le interferenze ad alta frequenza, attraverso queste misure preventive per ridurre il guasto della scheda di potenza.
6. Metodo di monitoraggio delle informazioni di manutenzione: alcune grandi aziende manifatturiere modificano e migliorano costantemente il software o l'hardware di sistema in base a guasti accidentali causati da difetti di progettazione nel lavoro effettivo. Queste modifiche vengono continuamente fornite al personale di manutenzione sotto forma di informazioni sulla manutenzione. Usando questo come base per la risoluzione dei problemi, l'errore può essere eliminato correttamente e completamente.
metodo di diagnosi
La diagnosi dei guasti elettrici delle macchine utensili CNC prevede tre fasi: rilevamento dei guasti, valutazione dei guasti, isolamento e localizzazione dei guasti. La prima fase del rilevamento dei guasti consiste nel testare la macchina utensile CNC per determinare se è presente un guasto; la seconda fase consiste nel determinare la natura del guasto e isolare il componente o modulo difettoso; la terza fase consiste nell'individuare il guasto su un modulo sostituibile o su un circuito stampato per ridurre i tempi di riparazione. Al fine di trovare il guasto nel sistema in tempo, determinare rapidamente la posizione del guasto ed eliminarlo in tempo, è necessario che la diagnosi dei guasti sia il più breve e semplice possibile e il tempo necessario per la diagnosi dei guasti dovrebbe essere il più il più breve possibile. A tal fine possono essere utilizzati i seguenti metodi diagnostici:
1. Il metodo intuitivo
Utilizzare gli organi sensoriali per prestare attenzione a vari fenomeni quando si verifica il malfunzionamento, ad esempio se c'è una scintilla o una luce intensa durante il malfunzionamento, se c'è un suono anormale, dove c'è un riscaldamento anormale e se c'è odore di bruciato, ecc. Osservare attentamente la condizione della superficie di ogni scheda a circuito stampato che potrebbe guastarsi, se ci sono segni di bruciatura e danneggiamento, per restringere ulteriormente la portata dell'ispezione, questo è uno dei metodi più basilari e più comunemente usati.
2. Funzione di autodiagnosi del sistema CNC
Basandosi sulla capacità del sistema CNC di elaborare rapidamente i dati, l'acquisizione rapida e multicanale del segnale e l'elaborazione della posizione dell'errore, quindi l'analisi logica e il giudizio da parte del programma diagnostico, per determinare se il sistema è difettoso e per individuare il mancanza di tempo. La funzione di autodiagnosi del moderno sistema CNC può essere suddivisa nelle seguenti due categorie:
1) Autodiagnosi all'accensione L'autodiagnosi all'accensione significa che dall'inizio di ogni accensione allo stato di preparazione al normale funzionamento, il programma diagnostico interno del sistema viene eseguito automaticamente per CPU, memoria, bus, I / O unità e altri moduli, circuiti stampati, unità CRT, lettore fotoelettrico e unità disco floppy e altre apparecchiature prima di eseguire il test funzionale per confermare se l'hardware principale del sistema può funzionare normalmente.
2) Richiesta di messaggio di errore Quando si verifica un errore durante il funzionamento della macchina utensile, il numero e il contenuto verranno visualizzati sul display CRT. In base alle richieste, consultare il manuale di manutenzione pertinente per confermare la causa del guasto e il metodo di risoluzione dei problemi. In generale, più ricche sono le informazioni sui guasti richieste dalla funzione di diagnostica della macchina utensile CNC, più conveniente sarà la diagnosi dei guasti. Tuttavia, va notato che alcuni guasti possono confermare direttamente la causa del guasto in base alla richiesta del contenuto del guasto e fare riferimento al manuale; mentre la vera causa di alcuni guasti non corrisponde al prompt del contenuto del guasto, o un guasto mostra più cause di guasto, il che richiede al personale di manutenzione di scoprire la connessione interna tra di loro e confermare indirettamente la causa del guasto.
3. Controllo dei dati e dello stato
L'autodiagnosi del sistema CNC può non solo visualizzare le informazioni sugli allarmi di guasto sul display CRT, ma anche fornire informazioni sui parametri della macchina e sullo stato sotto forma di più pagine di" indirizzo diagnostico" e" dati diagnostici" ;. I dati comuni e i controlli di stato includono il controllo dei parametri e due tipi di controlli dell'interfaccia.
1) Controllo parametri Il dato macchina delle macchine utensili a controllo numerico è un parametro importante ottenuto dopo una serie di prove e regolazioni, ed è una garanzia per il normale funzionamento della macchina utensile. Questi dati includono guadagno, accelerazione, tolleranza di monitoraggio del contorno, valore di compensazione del gioco e valore di compensazione del passo della vite. Se soggetti a interferenze esterne, i dati andranno persi o saranno caotici e la macchina utensile non funzionerà normalmente.
2) Controllo dell'interfaccia I segnali di interfaccia di ingresso / uscita tra il sistema CNC e la macchina utensile includono i segnali di ingresso / uscita tra il sistema CNC e il PLC e tra il PLC e la macchina utensile. La diagnosi dell'interfaccia input / output del sistema CNC può visualizzare lo stato di tutti i segnali digitali sul display CRT. Usa" 1" o" 0" per indicare la presenza o l'assenza del segnale. Utilizzare il display di stato per verificare se il sistema CNC ha inviato il segnale alla macchina utensile. Se il valore dell'interruttore e altri segnali sul lato macchina utensile sono stati inseriti nel sistema CNC, in modo che l'errore possa essere localizzato sul lato macchina utensile o nel sistema CNC.
4. L'indicatore di allarme mostra il guasto
Nel sistema CNC delle moderne macchine utensili CNC, oltre alla summenzionata funzione di autodiagnosi e visualizzazione dello stato e altri software"" allarmi, ci sono anche molti" hardware" indicatori di allarme, che sono distribuiti sull'alimentatore, sul servoazionamento e sui dispositivi di ingresso / uscita. Le indicazioni di queste spie possono determinare la causa del guasto.
5. Metodo di sostituzione della piastra di ricambio
L'uso di circuiti stampati di ricambio per sostituire i moduli con sospetti guasti è un modo semplice e veloce per determinare la causa dei guasti. Viene spesso utilizzato nei moduli funzionali dei sistemi CNC, come i moduli CRT, i moduli di memoria e così via. Si noti che prima di sostituire la scheda di ricambio, è necessario controllare il circuito relativo per evitare danni alla scheda buona a causa di un cortocircuito. Allo stesso tempo, è necessario verificare se il selettore e il ponticello sulla scheda di test sono coerenti con il modello originale. Alcuni modelli dovrebbero anche prestare attenzione al modello. Regolazione del potenziometro superiore. Dopo aver sostituito la scheda di memoria, la memoria deve essere inizializzata in base ai requisiti del sistema, altrimenti il sistema non può ancora funzionare normalmente.
6. Metodo di scambio
Nelle macchine utensili CNC, ci sono spesso moduli o unità con la stessa funzione. Scambiando gli stessi moduli o unità tra loro e osservando la situazione di trasferimento del guasto, è possibile determinare rapidamente la posizione del guasto. Questo metodo viene spesso utilizzato per il controllo dei guasti dei servoazionamenti di alimentazione e può essere utilizzato anche per l'interscambio degli stessi moduli nei sistemi CNC.
7. Percussioni
Il sistema CNC è composto da vari circuiti stampati e ogni circuito ha molti giunti di saldatura. Qualsiasi falsa saldatura o cattivo contatto può causare malfunzionamenti. Quando si utilizza un isolante per picchiettare delicatamente il circuito, il connettore o il componente elettrico con il sospetto guasto, se si verifica un guasto, è probabile che il guasto sia nella parte colpita.
8. Metodo di confronto delle misurazioni
Per comodità di rilevamento, il modulo o l'unità è dotato di terminali di rilevamento. Utilizzando multimetri, oscilloscopi e altri strumenti e misuratori, il livello o la forma d'onda rilevati da questi terminali possono essere confrontati con il valore normale e il valore al momento del guasto per analizzare la causa del guasto e la posizione del guasto. A causa della completezza e complessità delle macchine utensili CNC, sono molti i fattori che causano guasti. I metodi di diagnosi dei guasti sopra menzionati a volte richiedono più applicazioni simultanee per condurre un'analisi completa del guasto e diagnosticare rapidamente la parte difettosa, in modo da eliminare il guasto. Allo stesso tempo, alcuni fenomeni di guasto sono elettrici, ma la causa è meccanica; viceversa è anche possibile che il fenomeno del guasto sia meccanico ma la causa sia elettrica; o entrambi. La sua diagnosi dei guasti, quindi, non può essere attribuita unicamente ad aspetti elettrici o meccanici, ma deve essere integrata e considerata a 360 gradi.
