Dopo che il metallo fuso è stato iniettato nella cavità dello stampo, sulla parete della cavità si forma prima un guscio sottile. Quando questo guscio viene compresso dal successivo materiale fuso durante il processo di riempimento, può causare la frattura della massa fusa.
Una volta che questo guscio sottile viene strappato o spostato, sulla superficie della parte in plastica compaiono graffi o rughe. Ad esempio, su parti in polietilene a bassa-densità con un basso indice di fusione, sulla superficie sono spesso visibili aree alternate a strisce chiare e scure. Queste zone sono generalmente situate a una certa distanza dal cancello e coprono l'intera superficie. Le parti con pareti sottili- sono particolarmente soggette a questo tipo di difetto, principalmente perché il materiale fuso è sottoposto a una pressione significativa prima che la piccola cavità sia completamente riempita, causando fratture della fusione e difetti superficiali.
In generale, rallentare la velocità di raffreddamento del metallo fuso durante il processo di riempimento e la velocità di formazione del guscio è il modo migliore per eliminare questo tipo di difetto. Ciò può essere ottenuto aumentando opportunamente la temperatura dello stampo o aumentando la temperatura locale nel sito di frattura della fusione. Il riscaldamento locale della superficie della cavità dello stampo può essere ottenuto utilizzando piccoli riscaldatori elettrici tubolari installati vicino al punto di iniezione e nel punto di frattura della fusione.
All'interno della cavità dello stampo si verifica un flusso pulsante irregolare di materiale fuso.
Le caratteristiche di flusso del materiale fuso sono correlate alle sue proprietà reologiche e all'area della sezione trasversale- del punto di iniezione, che determina la velocità di taglio del materiale fuso all'ingresso dello stampo. Quando la dimensione del punto di iniezione è piccola e la velocità di iniezione è elevata, il materiale fuso viene iniettato nella cavità sotto forma di un getto sottile e tortuoso. Se il materiale fuso si raffredda rapidamente, non si fonderà bene con il successivo flusso irregolare, con conseguente torbidità superficiale e striature in prossimità del punto di iniezione. A volte, una piccola quantità di materiale freddo può spostarsi lungo la superficie della cavità dello stampo, provocando la formazione di opacità e striature superficiali nei punti più lontani dal punto di iniezione.
Generalmente, le opacità superficiali e le striature generate durante l'iniezione dei polimeri cristallini sono più difficili da eliminare perché queste resine hanno temperature di fusione relativamente elevate. Rispetto ai polimeri amorfi, i polimeri cristallini polimerizzano più velocemente, hanno un intervallo di temperature di lavorazione più ristretto e il flusso irregolare di materiale fuso generato nei punti di rapido cambiamento dello spessore delle pareti e improvvisi cambiamenti nella direzione del flusso ha un tempo più breve per fondersi con il materiale fuso rimanente nella cavità, portando facilmente a torbidità e striature superficiali.
Per risolvere questo tipo di problemi, in termini di funzionamento del processo, la temperatura dello stampo, del cilindro e dell'ugello dovrebbe essere opportunamente aumentata, mentre la velocità di avanzamento della vite durante l'iniezione dovrebbe essere ridotta.
In termini di funzionamento dello stampo, la dimensione della porta dovrebbe essere ampliata, preferendo una porta a forma di ventaglio-. Se viene utilizzato un cancello di tipo tunnel-, la sua dimensione superiore troppo piccola farà sì che il materiale residuo e le impurità sul cancello compromettano il riempimento dello stampo, esacerbando il flusso irregolare del materiale; la sua dimensione superiore dovrebbe essere opportunamente aumentata. Anche una scarsa ventilazione della muffa influenzerà il flusso regolare del materiale e dovrebbe essere migliorata.
Inoltre, la quantità di lubrificante utilizzata dovrebbe essere ridotta e dovrebbe essere selezionato un tipo adatto.
